Штамповая сталь Х12Ф1 (стр. 1 из 3). Сталь х12ф1 характеристики


Cталь Х12Ф1 технологические, физические свойства, химический состав. Сталь Х12Ф1 круг стальной пруток, полоса стальная инструментальная

Справочная информация

Характеристика материала сталь Х12Ф1

Марка стали сталь Х12Ф1
Заменитель стали сталь Х6ВФ, сталь Х6В3ФМ
Классификация стали Сталь инструментальная штамповая
Применение стали Х12Ф1 профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрице и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давлении до 1400—1600 МПа.

Химический состав в % материала сталь Х12Ф1

C Si Mn Ni S P Cr V Cu
1.25 - 1.45 0.15 - 0.35 0.15 - 0.4 до   0.35 до   0.03 до   0.03 11 - 12.5 0.7 - 0.9 до   0.3

Температура критических точек материала сталь Х12Ф1

Ac1 = 810 ,      Ac3(Acm) = 860 ,       Ar3(Arcm) = 780 ,       Ar1 = 760 ,       Mn = 225
    Твердость материала сталь Х12Ф1   после отжига ,       HB 10 -1 = 255   МПа

Физические свойства материала сталь Х12Ф1

T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
20           640

Технологические свойства материала сталь Х12Ф1

  Свариваемость: не применяется для сварных конструкций.
  Флокеночувствительность: не чувствительна.
  Склонность к отпускной хрупкости: не склонна.

Обозначения:

Физические свойства :
T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E - Модуль упругости первого рода , [МПа]
a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r - Плотность материала , [кг/м3]
C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость :
без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг
Марочник стали и сплавов

yaruse.ru

Х12Ф1

Задание:

Для изготовления штампованного инструмента для горячей обработки давлением используют легированные (Cr, Si, W и др.) стали.

Подберите марку стали для изготовления матрицы для штамповки болтов, объясните ваш выбор, укажите оптимальный режим термообработки на твердость 45-50 HRC, постройте графикt() для этой стали. Приведите основные сведения о стали: ГОСТ, химический состав, свойства, применение, достоинства, недостатки, другие марки того же типа, влияние легирующих элементов.

Для изготовления матрицы для штамповки болтов применяют сталь Х12Ф1.

Оптимальный режим термообработки Х12Ф1 на твердость 45-50 HRC.

  1. Закалка при 850С, масло.

Закалка – термическая обработка, в результате которой в сплаве образуется неравновесная структура. Конструкционные и инструментальные стали закаливают для упрочнения.

После закалки на мартенсит и высокого отпуска свойства легированных сталей определяются концентрацией углерода в мартенсите. Чем она выше, тем больше твердость и прочность, ниже ударная вязкость. Легированные элементы влияют на механические свойства косвенно, увеличивая или уменьшая концентрацию углерода в мартенсите. Карбидообразующие элементы (Cr,Mo,W,V) увеличивают прочность связи атомов углерода с атомами твердого раствора, снижают термодинамическую активность (подвижность) атомов углерода, способствуют увеличению его концентрации в мартенсите, т.е. упрочнению. Таким образом, задача закалки — получение структуры мартенсита с максимальным процентным содержанием углерода.

Рассмотрим закалку Х12Ф1.

Критические температуры для Х12Ф1:

Ас3 = 860С

Ас1 = 810С

Для стали критическая температура Ас3= 860С, а закалку производят при 850С, таким образом происходит неполная закалка.

Нагрев:

При нагреве до температуры 810С структура сплава остается постоянной – перлит. Как только пройдена точка Ас1на границах зерен перлита начинает зарождаться аустенит. Если бы сталь нагревалась до 850С, то весь перлит переходил бы в аустенит. В нашем случае мы имеем не полную закалку => температура не доходит до Ас3, то не весь перлит переходит в аустенит, часть его остается в виде цементита. Таким образом, нагрев до 850С мы получили двухфазную структуру = цементит + аустенит.

Выдержка при заданной температуре:

После такой закалки заэвтектоидная сталь приобретает структуру, состоящую из мартенсита и цементита. Кристаллы цементита тверже кристаллов мартенсита, поэтому при неполной закалке заэвтектоидные стали имеют более высокую твердость, чем при полной. Так как сталь предварительно подверглась сфероизидирующему отжигу, избыточные карбиды округлой формы не вызывают снижения вязкости. Х12Ф1 для повышения теплостойкости (способность легированных сталей сохранять высокую твердость при t= 500 — 600С) нагревают до очень высоких температур (Ас3 - 10-15С) близких у эвтектической. При этом происходит распад всех вторичных карбидов, аустенит обогащается не только углеродом, но и легирующими элементами, содержащими в карбидах. Для получения мартенситной структуры необходимо переохладить аустенит до температуры мартенситного превращения, следовательно, скорость охлаждения должна превышать критическую. Такое охлаждение наиболее просто осуществляется погружением закаливаемой детали в жидкую среду (вода или масло), имеющую температуру 20-25С. Однако иногда для предотвращения появления трещин условия охлаждения усложняют. В результате такой обработки получается теплостойкий мартенсит. Таким образом получили структуру, содержащую мартенсит => хорошие прочностные свойства.

2) Отпуск при 300С 1,5 часа на воздухе

Отпуск – термическая обработка, в результате которой в предварительно закаленных сталях происходят фазовые превращения, приближающие их структуру к равновесной.

Х12Ф1 подвергается отпуску при t= 300С — средний отпуск.

При отпуске происходит несколько процессов. Основной — распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения и остаточные напряжения. Фазовые превращения при отпуске принято разделять на три превращения:

а) Из мартенсита выделяется часть углерода, с гексагональной решеткой и по составу, близкий к Fe2C. Обеднение твердого раствора углерод происходит неравномерно: часть участок исходное содержание углерода. Такое превращение идет с очень маленькой скоростью и без нагрева. Уменьшение количества растворенного углерода снижает тетроганальность мартенсита — длина образца уменьшается. Наличие легированных элементов мало влияет на это превращение.

б) Происходит несколько процессов: продолжение распада мартенсита, распад аустенита, карбидное превращение. Распад мартенсита перестает носить неоднородный характер — он распространяется на весь объем. Распад остаточного аустенита происходит по следующему механизму: образуется смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и дисперсных карбидов. В Х12Ф1 достаточно большое процентное содержание хрома и кремния приводит к тому, что распад мартенсита замедляется и идет при чуть больших температурах, чем у нелегированных сталей. Карбидообразующие элементы, вследствие своего химического сходства с углеродом, мешают его диффузии, а также увеличивают силы межатомной связи в твердом растворе. В результате, такие стали, в том числе и Х12Ф1, приобретаю повышенную сопротивляемость отпуску. Структура, полученная в результате этих превращений, называется отпущенным мартенситом.

При таком отпуске твердость немного понижается, но сильно повышается пластичность. Так как структура отпущенной стали формируется в период выдержки при температуре отпуска, интенсивность последующего охлаждения не влияет на структурное состояние стали. Обычно от температуры отпуска образцы охлаждают на спокойном воздухе.

С (углерод) — 1,25–1,4 5%

Si(кремний) — 0,15-0,35 %

Mn(марганец) — 0,15-0,40 %

Cr(хром) — 11,0-12,50 %

V(ванадий) — 0,70-0,90 %

S(сера) — (не более) 0,030 %

P(фосфор) — (не более) 0,030 %

Ni(никель) — (не более) 0,35 %

Cu(медь) — (не более) 0,30 %

ГОСТ 4543-71

Свойства:

 Температура ковки — начала: 1160С

конца: 850С

 Свариваемость — не применяют для сварных конструкций.

 Склонность к опускной хрупкости — не склона.

 Флокеночувствительность — не чувствительна.

 Шлифуемость — удовлетворительная.

 Твердость — 50-60 HCR(в зависимости от температуры отпуска)

 Вязкость — 25-35 Дж/см3 (в зависимости от температуры отпуска)

 в= 880-900 Мпа

 0,2 = 540-590 Мпа (в зависимости от сечения)

  = 50 %

  = 19 %

Профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрицы и пуассоны вырубных и просечных штампов, матрицы и пуассоны холодного продавливания, работающие при давлении до 1400 — 1600 МПа.

    (под общей редакцией В.М.Раскатова)

      (под общей редакцией Б.Н.Арзамасова)

        (под общей редакцией Б.Н.Арзамасова)

        4

        studfiles.net

        Штамповая сталь Х12Ф1

        Федеральное агентство по образованию

        Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

        Кузбасский государственный технический университет

        Кафедра технологии металлов

        Курсовой проект

        Выполнил студент гр. МС-061

        Быков Р. В.

        Проверил: Короткова Л. П.

        Кемерово 2009 г.

        Содержание

        1. Общая характеристика изделия и его материала

        1.1 Анализ служебного назначения инструмента и требования, предъявляемые к нему по основным свойствам

        1.2 Анализ технологических свойств стали

        1.3 Анализ химического состава стали и его влияние на структуру, фазовый состав, основные и технологические свойства

        2. Проектирование технологического процесса предварительной Т.О

        2.1 Определение структуры технологического процесса предварительной термической обработки

        2.2 Проектирование технологических операций ковки и отжига

        2.3 Выбор вспомогательных операций и оборудования

        2.4 Контроль качества после предварительной термической обработки сталей

        2.5 Дефекты и способы их устранения

        3. Проектирование технологического процесса упрочняющей т. о

        3.1 Определение структуры упрочняющей т.о

        3.2 Проектирование операций закалки и отпуска

        3.3 Выбор вспомогательных операций и оборудования

        3.4 Контроль качества стали после упрочняющей термической обработки

        3.5 Дефекты и способы их устранения

        Список литературы

        1. Общая характеристика изделия и его материала

        1.1 Анализ служебного назначения инструмента и требования, предъявляемые к нему по основным свойствам

        Резьбонакатные ролики представляют собой цилиндрические диски, на наружной поверхности которых образована многозаходная резьба, либо кольцевые витки. Конструктивные элементы резьбонакатных роликов и их размеры зависят от принятого способа накатывания резьбы, размеров детали, модели применяемого станка. Ролики являются универсальным инструментом, так как позволяют накатывать резьбу высокой точности, различной длины с мелкими и крупными шагами, на весьма разнообразных материалах.

        Ролик должен обладать твердостью после термообработки HRC 59—61. В процессе накатывания резьбы ролики увлекают заготовку, происходит процесс взаимной обкатки ролика и заготовки, в результате которого витки резьбы ролика вдавливаются в материал заготовки и как негативный отпечаток образуют на ней резьбу. В момент окончания обработки поверхности резьб роликов и обработанная поверхность резьбы детали взаимно касаются друг друга. Для обеспечения взаимного касания рассматриваемых винтовых поверхностей необходимо, чтобы угол подъема резьбы на роликах был равен углу подъема резьбы детали и ролики изготовлялись с левой резьбой при накатывании правой резьбы, и наоборот, с правой резьбой при накатывании левой резьбы.

        Сталь Х12Ф1 применяется для изготовления холодных штампов высокой устойчивости против истирания, не подвергающихся сильным ударам и толчкам, волочильных досок и волок, глазков для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочных и формовочных штампов, сложных кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповок активной части электрических машин.

        1.2 Анализ технологических свойств стали

        Сталь Х12Ф1 штамповая сталь холодного деформирования с повышенным содержанием хрома. Сталь Х12Ф1 обладает хорошей теплостойкостью и прочностью, высокой прокаливаемостью, закаливаемостью и износостойкостью. Также эта сталь технологична, хорошо обрабатывается резанием и давлением, удовлетворительно шлифуется.

        1.3 Анализ химического состава стали и его влияние на структуру, фазовый состав, основные и технологические свойства

        Химический состав штамповых сталей соответствует ГОСТ 5950 – 2000

        Химический состав, % (по массе) табл. 1

        Табл. 1

        Высокая твёрдость определяется высоким содержанием углерода. Стали с содержанием С 1,25-1,45 % являются сталями ледебуритного класса, т.е. содержат в литом состоянии карбидную эвтектику, имеют после закалки твёрдость HRC62-64. Эти стали содержат высокое количество карбидоборазующих элементов, повышенное содержание углерода и хрома обеспечивает образование повышенного кол-ва карбидов хрома (M7 C3 , M23 C6 ). Общее количество карбидов составляет порядка 20%.

        Основным легирующим элементом штамповой стали холодного деформирования является хром (Cr). Он повышает режущие свойства и износостойкость, увеличивает прочность и прокаливаемость стали, что особенно важно для крупных пуансонов и матриц. При наличии свыше 2,5% повышает устойчивость стали против отпуска, особенно при нагреве инструмента до температур, выше 300° С. Вместе с марганцем уменьшает коробление при закалке. Однако, у сталей с содержанием хрома 12% появляются недостатки. Резко выраженная карбидная неоднородность и повышенная склонность к коагуляции карбидов, способствующая разупрочнению сталей при нагреве.

        Вольфрам (W) вводят для повышения твердости, износостойкости и прокаливаемости стали, улучшает режущую способность инструмента.

        Ванадий (V) в штамповых сталях присутствует в карбиде VC и твердом растворе. Ванадий существенно уменьшает чувствительность штамповых сталей к перегреву, повышает теплостойкость сталей, улучшает распределение частиц избыточной фазы. При содержании ванадия 0,3 – 0,5 % прочность и пластичность стали будет значительно выше, чем у высокованадиевых сталей.

        Молибден (Mo) вводится в высокохромистую сталь для увеличения её вязкости и повышения прокаливаемости. Также молибден оказывает отрицательное влияние на окалиностойкость. Поэтому содержание молибдена в штамповых сталях ограничивается 1,4 – 1,8 %.

        Марганец (Mn) вводят для повышения прокаливаемости стали. В сочетании с хромом молибден уменьшает коробление при закалке, но увеличивает склонность к перегреву.

        Кремний (Si) вводят, чтобы увеличить прокаливаемость стали, повысить стойкость против отпуска.

        Таким образом сталь Х12Ф1 с высоким содержанием хрома относится к полутеплостойким сталям. Они пригодны для изготовления штампов, пуансонов, роликов с твёрдостью 45…52 HRC и при температуре эксплуатации до 700о С.

        2. Проектирование технологического процесса предварительной термической обработки

        2.1 Определение структуры технологического процесса предварительной термической обработки

        Сталь Х12Ф1 по структурному признаку является сталью ледебуритного класса, т.е. содержит в литом состоянии карбидную эвтектику. Для измельчения карбидной эвтектики и снижения балла карбидной неоднородности стали ледебуритного класса перед отжигом обязательно куют в интервале температур 1100-850о С. В процессе ковки карбидная эвтектика дробится и более равномерно распределяется по структуре. Но тем не менее всё равно сохраняется карбидная неоднородность.

        После ковки подвергаем заготовку из стали Х12Ф1 изотермическому отжигу. Отжиг применяется с целью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, получения мелко зернистой равномерной структуры стали для последующей качественной закалки инструмента, исправления дефектной структуры легированных сталей.

        Предварительная термическая обработка проводится с целью получения оптимальных структуры и свойств стали в исходном состоянии.

        2.2 Проектирование технологических операций ковки и отжига

        2.2.1 Ковка

        Применяется для улучшения структуры инструментальных сталей, а также для предания требуемой формы заготовкам инструмента.

        Чтобы обеспечить высокое качество инструмента, следует нагреть заготовки по представленному ниже режиму. Ковка является отвественной операцией, при недостаточной поковки возникает карбидная ликвация – местное скопление карбидов в виде участков неразрушенной эвтектики.

        а) Предварительный нагрев заготовок.

        Заготовки погружаются в печь с температурой до 700о С. Выдержку заготовок (0,5 – 1ч) проводят для выравнивания температуры, а затем осуществляют нагрев со скоростью 50 – 70 0 C/ч до 900 – 950о С.

        При установке температуры начала ковки (1100о С для стали Х12Ф1) стремятся обеспечить достаточно низкую температуру конца ковки (850о С для стали Х12Ф1).

        Температуры нагрева под ковку выбирают из условий достижения наиболее высокой пластичности в достаточно широком интервале температур. Эвтектики высокохромистых сталей, особенно в центральных зонах слитков, плавятся при 1190 – 1210о С и обуславливают высокую чувствительность их к перегреву и пережогу. По этой причине температура нагрева таких сталей не должна превышать 1140 – 1180о С, хотя максимальная пластичность поверхностных зон достигается при более высокой температуре.

        Температуру окончания ковки выбирают с учётом того, чтобы избежать образования трещин и рванин вследствие значительного снижения пластичности металла и подготовки необходимой структуры (размера зерна аустенита, распределения и дисперсности избыточных фаз и др.), обеспечивающей высокие механические свойства после окончательной термической обработки. Для предупреждения возникновения трещин по мере понижения температуры металла необходимо уменьшать и величину единичных обжатий.

        mirznanii.com

        Сталь Х12Ф1 - характеристика, химический состав, свойства, твердость

        Доска объявлений

        Сталь Х12Ф1 - характеристика, химический состав, свойства, твердость

        Сталь Х12Ф1

        Общие сведения

        Заменитель

        стали: Х6ВФ, Х6В3ФМ.

        Вид поставки

        Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-74, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.

        Назначение

        профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давлении до 1400-1600 МПа.

        Химический состав

        Химический элемент

        %

        Ванадий (V) 0.70-0.90
        Кремний (Si) 0.15-0.35
        Медь (Cu), не более 0.30
        Марганец (Mn) 0.15-0.40
        Никель (Ni), не более 0.35
        Фосфор (P), не более 0.030
        Хром (Cr) 11.0-12.50
        Сера (S), не более 0.030

        Технологические свойства

        Температура ковки
        Начала 1160, конца 850. Сечением до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с одним переохлаждением.
        Свариваемость
        не применяется для сварных конструкций.
        Обрабатываемость резанием
        В горячекатаном состоянии при НВ 217-228 Ku тв.спл. = 0.8, Ku б.ст. = 0.3.
        Склонность к отпускной способности
        не склонна
        Флокеночувствительность
        не чувствительна
        Шлифуемость
        удовлетворительная

        Температура критических точек

        Критическая точка

        °С

        Ac1

        810

        Ac3

        860

        Ar3

        780

        Ar1

        760

        Mn

        225

        Ударная вязкость

        Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

        Состояние поставки, термообработка

        KCU

        HRCэ

        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 200 С с выдержкой 1,5 ч.

        24

        63

        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 300 С с выдержкой 1,5 ч.

        29

        60

        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 400 С с выдержкой 1,5 ч.

        65

        59

        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 450 С с выдержкой 1,5 ч.

        73

        59

        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 500 С с выдержкой 1,5 ч.

        35

        59

        Твердость

        Состояние поставки, режим термообработки

        HRCэ поверхности

        НВ

        Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные 

         

         255

        Образцы. Закалка 1050-1100 С, масло 

         61

         

        Высокий отпуск: нагрев с v<=100 град/ч до 760-790 С, охлаждение с печью или на воздухе. 

         

         207-255

        Отжиг: нагрев с v<=100 град/ч до 850-870 С, охлаждение с печью с v<=50 град/ч до 500-600 С, воздух 

         

         207-255

        Изотермический отжиг 850-870 С, охлаждение с v=40 град/ч до 700-720 С, выдержка 3-4 ч, охлаждение с v=50 град/ч до 550 С, воздух. 

         

         255

        Подогрев 650-670 С. Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 180-200 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) 

         61-63

         

        Подогрев 650-670 С. Закалка 1030-1050 С, селитра. Отпуск 400-420 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) 

         58-59

         

        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 100 С. 

         64

         

        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 200 С. 

         64

         

        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 300 С. 

         61

         

        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 400 С. 

         59

         

        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 500 С. 

         56

         

        Физические свойства

        Температура испытания, °С

        20 

        100 

        200 

        300 

        400 

        500 

        600 

        700 

        800 

        900 

        Теплостойкость, красностойкость

        Теплостойкость

        Температура, °С

        Время, ч

        Твердость, HRCэ

         150-170

         1

         63

         490-510

         1

         59

        [ Назад ]

        s-metall.com.ua

        Общая информация о Сталь Х12Ф1 от металло-торгующих компаний в Украине. Цены на покупку металла в прайс-листе металлоторгующей площадки 1metal.com.

        Заменитель
        стали: Х6ВФ, Х6В3ФМ.
        Вид поставки
        Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-74, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.
        Назначение
        профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давлении до 1400-1600 МПа.
        Температура ковки
        Начала 1160, конца 850. Сечением до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с одним переохлаждением.
        Свариваемость
        не применяется для сварных конструкций.
        Обрабатываемость резанием
        В горячекатаном состоянии при НВ 217-228 Ku тв.спл. = 0.8, Ku б.ст. = 0.3.
        Склонность к отпускной способности
        не склонна
        Флокеночувствительность
        не чувствительна
        Шлифуемость
        удовлетворительная
        Состояние поставки, термообработка KCU HRCэ
        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 200 С с выдержкой 1,5 ч. 24 63
        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 300 С с выдержкой 1,5 ч. 29 60
        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 400 С с выдержкой 1,5 ч. 65 59
        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 450 С с выдержкой 1,5 ч. 73 59
        Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 500 С с выдержкой 1,5 ч. 35 59
        Состояние поставки, режим термообработки HRCэ поверхности НВ
        Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные     255
        Образцы. Закалка 1050-1100 С, масло   61  
        Высокий отпуск: нагрев с v<=100 град/ч до 760-790 С, охлаждение с печью или на воздухе.     207-255
        Отжиг: нагрев с v<=100 град/ч до 850-870 С, охлаждение с печью с v<=50 град/ч до 500-600 С, воздух     207-255
        Изотермический отжиг 850-870 С, охлаждение с v=40 град/ч до 700-720 С, выдержка 3-4 ч, охлаждение с v=50 град/ч до 550 С, воздух.     255
        Подогрев 650-670 С. Закалка 1030-1050 С, масло. Отпуск 180-200 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)   61-63  
        Подогрев 650-670 С. Закалка 1030-1050 С, селитра. Отпуск 400-420 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)   58-59  
        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 100 С.   64  
        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 200 С.   64  
        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 300 С.   61  
        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 400 С.   59  
        Закалка 1050 С. Отпуск 180 С. Температура испытания 500 С.   56  

        www.1metal.ru

        Х12Ф1

        Характеристика материала Х12Ф1.

        Марка : Х12Ф1
        Заменитель: Х6ВФ, Х6В3ФМ
        Классификация : Сталь инструментальная штамповая
        Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями: &nbsp- Нет данных.
        Применение: профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, матрице и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при давлении до 1400—1600 МПа.

        Химический состав в % материала &nbsp- Х12Ф1

        ГОСТ &nbsp- 5950 - 2000
        C Si Mn Ni S P Cr V Cu
        1.25 - 1.450.1 - 0.40.15 - 0.45до &nbsp- 0.4до &nbsp- 0.03до &nbsp- 0.0311 - 12.50.7 - 0.9до &nbsp- 0.3

        Температура критических точек материала Х12Ф1.

        Ac1 = 810 ,&nbsp- &nbsp- &nbsp- Ac3(Acm) = 860 , &nbsp- &nbsp- &nbsp- Ar3(Arcm) = 780 , &nbsp- &nbsp- &nbsp- Ar1 = 760 , &nbsp- &nbsp- &nbsp- Mn = 225

        Технологические свойства материала Х12Ф1 .

        &nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Свариваемость: &nbsp- &nbsp- не применяется для сварных конструкций.
        &nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Флокеночувствительность: &nbsp- &nbsp- не чувствительна.
        &nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- Склонность к отпускной хрупкости: &nbsp- &nbsp- не склонна.
        &nbsp- &nbsp- Твердость материала &nbsp- Х12Ф1 &nbsp- после отжига , &nbsp- &nbsp- &nbsp- HB 10 -1 = 255 &nbsp- МПа

        Физические свойства материала Х12Ф1 .

        T E 10- 5 a 10 6 l r C R 10 9
        Град МПа 1/Град Вт/(м·град) кг/м3 Дж/(кг·град) Ом·м
        20 &nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- &nbsp- 640

        Обозначения:

        Физические свойства :
        T - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
        E - Модуль упругости первого рода , [МПа]
        a - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]
        l - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
        r - Плотность материала , [кг/м3]
        C - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
        R - Удельное электросопротивление, [Ом·м]
        Свариваемость :
        без ограничений - сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
        ограниченно свариваемая - сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
        трудносвариваемая - для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг

        pokovka.biz

        Х12Ф1 :: Металлические материалы: классификация и свойства

        Сталь Х12Ф1   ГОСТ 5950-2000

        Группа

        Массовая доля элемента, %

        Углерод

        Кремний

        Марганец

        Хром

        Вольфрам

        Ванадий

        Молибден

        Никель

        I

        1,25 – 1,45

        0,15 – 0,35

        0,15 – 0,40

        11,00 – 12,50

        -

        0,70 – 0,90

        -

        -

        I группа – для изготовления инструмента, используемого в основном для обработки ме­таллов и других материалов в холодном состоянии;

        По способу дальнейшей обработки горячекатаную и кованую  металлопродукцию под­разделяют на подгруппы:

        а – для горячей обработки давлением;

        б – для холодной механической обработки (обточки, строжки фрезерования и т.д.)

        По состоянию поверхности металлопродукцию подгруппы б подразделяют на:

        О – обычного качества;

        П – повышенного качества.

        Температура критических точек, °С

        Ас1

        Ас3 (Асm)

        Ас3 (Аrсm)

        Ar1

        Мн

        810

        860

        780

        760

        225

        Твердость стали после термообработки

        Состояние поставки, режимы термообработки

        HRCЭ (HB)

        Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные

        Образцы. Закалка 1050 - 1100 °С, масло.

        Высокий отпуск: нагрев с υ100 град/ч до 760 – 790 °С, охлаждение с печью или на воздухе

        Отжиг: нагрев с υ100 град/ч до 850 – 870 °С, охлаждение с печью с υ50 град/ч до 500 – 600 °С, воздух

        Изотермический отжиг 850 – 870 °С, охлаждение с υ=40 град/ч

        До 700 – 720 °С, выдержка 3 – 4 ч, охлаждение с υ=50 град/ч

        до 550 °С, воздух

        Подогрев 650 – 670 °С. Закалка 1030 – 1050 °С, масло. Отпуск

        180 – 200 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)

        Подогрев 650 – 670 °С. Закалка 1030 – 1050 °С, селитра. Отпуск

        400 – 420 °С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки)

        До (255)

        Св. 61

        (207 – 255)

        (207 – 255)

        (255)

        61 – 63

        58 – 59

        Твердость стали в зависимости от температуры испытания

        Температура испытания, °С

        HRCЭ

        Закалка 1050 °С. Отпуск 180 °С

        100

        64

        200

        64

        300

        61

        400

        59

        500

        56

        Ударная вязкость в зависимости от сечения образца

        Сечение,

        мм

        Место вырезки образца

        KCU, Дж/см2

        Пруток. Закалка 1040 °С.

        Отпуск 400 °С

        35

        Ц

        47

        50

        Ц

        К

        38

        45

        60

        -

        60

        90

        Ц

        К

        22

        36

        130

        Ц

        1/2R

        К

        17

        24

        34

        Ударная вязкость и твердость стали

        в зависимости от температуры отпуска

        Температура отпуска, °С

        KCU, Дж/см

        HRCЭ

        Закалка 1030 – 1050 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч.

        200

        24

        63

        300

        29

        60

        400

        65

        59

        450

        73

        59

        500

        35

        59

        Теплостойкость

        Температура, °С

        Время, ч

        HRCЭ

        150 – 170

        1

        63

        490 - 510

        59

        Кривая зависимости твердости по Роквеллу (HRC) от температуры отпуска:

        Температура ковки, °С:

        начала 1160,

        конца 850.

        Сечения до 200 мм подвергаются низкотемпературному отжигу с одним переохлаждением.

        Свариваемость – не применяется для сварных конструкций.

        Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии при HB 217 – 228, Кυ тв. спл=0,8, Кυ б. ст=0,3.

        Склонность к отпускной хрупкости – не склонна.

        Флокеночувствительность – не чувствительна.

        Шлифуемость – удовлетворительная.

        Применение: для профилировочных роликов сложных форм; секций кузовных штампов сложных форм; сложных дыропрошивочных матриц при формовке листового металла, эталонных шестерен, накатных плашек, волок; матриц и пуансонов вырубных просечных штампов (в том числе совмещенных и последовательных) со сложной конфигурацией рабочих частей; штамповки активной части электрических машин.

        Сортамент:

        кованая круглого и квадратного сечений – ГОСТ 1133-71;

        горячекатаная круглого сечения – ГОСТ 2590-88;

        горячекатаная квадратного сечения – ГОСТ 2591-88;

        полосовая – ГОСТ 4405-75;

        калиброванная – ГОСТ 7417-75; ГОСТ 8559-75 и ГОСТ 8560-78;

        сталь со специальной отделкой поверхности – ГОСТ 14955-77.

        markmet.ru