Производство водогрейных котлов от 1 до 10 МВт серии АКМЗ, водяных экономайзеров и трубных пучков для теплообменников. Пк 47 котел


Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТГРЭС с котлами ПК-47 на режим разгрузок со скользя...

1. Общие сведения об оборудовании ВТГРЭС.

Верхнетагильская государственная районная электростанция (ГРЭС) пущена в эксплуатацию в 1956 году в составе районного энергетического управления (РЭУ) Свердовэнерго. Мощность первого агрегата составляла 100 МВт. В дальнейшем, в связи с ростом потребления электроэнергии мощность станции быстро увеличивалась. С пуском новых агрегатов и в 1963 году станция достигла проектной мощности, которая составляет 1521 МВт. В 1992 году РЭУ Свердловэнерго преобразовано в АО открытого типа Свердловэнерго, в составе которого ГРЭС работала до 2005 года, 01 апреля 2005 г станция передана в Территориально Генерирующую Компанию №9 (ТГК-9). Электростанция предназначена для снабжения электроэнергией промышленности и других потребителей Свердовской области, кроме этого электростанция снабжает тепловой энергией производство Верхнетагильского комбината строительных конструкций, а также снабжает теплом жилье и учреждения города Верхнего Тагила и промплощадку ГРЭС. Первоначально на I-III и IV очереди ГРЭС в качестве топлива использовался челябинский и богословский уголь, в 1971 году, в связи с изменением топливного баланса, I-III и IV очереди переведены на сжигание экибастузского угля с соответствующей реконструкцией оборудования - котлоагрегатов, их пылесистем, золоуловителей, транспортеров топливоподачи, систем аспирации и др. В 1967 году смонтировано газовое оборудование на котлах IV очереди, а в 1986 году - на котлах I-III очереди, произведены работы по реконструкции, что позволило наряду со сжиганием экибастузского угля использовать природный газ. V очередь в качестве основного топлива использует природный газ, в качестве резервного топлива - мазут.

Выработка электроэнергии и тепла на электростанции осуществляется с использованием следующего основного оборудования.

I-III очереди:

- 5 котлов ПК-14 и 8 котлов ПК-14Р производительностью каждый 230 тонн в час, параметры пара 100 ата, 510 С работают на 4 турбоагрегата К-100-90 и 3-2 турбоагрегата Т-88/100-90/2.5 общей мощностью 576 МВт, выработанная электроэнергия по линиям 110 Кв. отпускается в объединенную энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде пара давлением 6 г/кв.см и в виде горячей воды. В качестве топлива используется экибастузский каменный уголь (основное топливо) или природный газ (при наличии лимита).

IV очередь:

- 2 котла ПК-33-83 СП производительностью каждый 495 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбо агрегатом К-165-130 общей мощностью 330 МВт, выработанная электроэнергия по линиям 220 Кв отпускается в энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде горячей воды. В качестве топлива также используется экибастузский каменный уголь (основное топливо) и природный газ (при наличии лимита).

V очередь:

- 3 двухкорпусных котла ПК-47 производительностью 640 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбоагрегатом К-205-130 общей мощностью 615 МВт, очередь вырабатывает только электроэнергию, отпускаемую по линиям 220 кВ. В качестве топлива используется природный газ и как резервное топливо - топочный мазут.

 

 

2. Состав оборудования бл.200МВт с котлом ПК-47 и турбиной К-200-130-1

КОТЛОАГРЕГАТ ПК 47

 

Прямоточный котёл типа ПК 47 Подольского машиностроительного завода им. Орджоникидзе имеет следующие основные расчетные характеристики:

  1. Паропроизводительность, т/час ……………………………………………….640
  2. Давление пара после первичного пароперегревателя, ати…………………..140
  3. Температура пара после первичного пароперегревателя, 0С……...…...…....545
  4. Давление за промперегревателем, ати ………………………………………...26
  5. КПД котла брутто, % …………………………………………………………...92,9
  6. Температура уходящих газов, 0С ………………………………………………138
  7. Температура горячего воздуха за воздухоподогревателем, 0С ………………220
  8. Температура питательной воды, 0С ……………………………………………240
  9. Температура воды за водяным экономайзером, 0С …………...………………300
  10. Температура пароводяной смеси за НРЧ, 0С ………….......…………………..355
  11. Температура пара за переходной зоной, 0С ………………...…………………360
  12. Температура пара за СРЧ-I, 0С ……………………………………………….....430
  13. Температура пара за СРЧ-II, 0С …………………………………………………480
  14. Температура пара за ВРЧ-I, 0С ……………………………………………….....500
  15. Температура пара за КПП-I, 0С ……………………………………………...….550
  16. Температура первичного пара за ППТО, 0С ………...…………………………460
  17. Температура пара за ВРЧ-II, 0С …………………………………………...……530
  18. Температура пара за КПП-II, 0С …………………...…………………………...545
  19. Расход вторичного пара, т/ч ……………………...……………………………..540
  20. Температура вторичного пара за ППТО, 0С …………...………………………468
  21. Температура вторичного пара за промперегревателем, 0С …..………….……545

 

Котлоагрегат ПК 47 состоит из двух самостоятельных корпусов, объединённых в тепловой схеме блока одном потребителем. Каждый корпус имеет обычную П образную компоновку в виде двух вертикальных шахт, объединённых вверху горизонтальной перемычкой.

Пароводяная схема котла состоит из двух самостоятельных контуров, объединённых перемычками 200мм после ГПЗ и 200мм после стопорных клапанов турбины.

В соответствии с тепловой схемой питательная вода после ПВД поступает в общую перемычку, от которой распределяется по самостоятельным контурам обоих корпусов котла.

На каждом корп

www.studsell.com

Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТГРЭС с котлами ПК-47 на режим разгрузок со скользящим давлением во всем пароводяном тракте

Дисциплина: Технические Тип работы: Диплом Тема: Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТГРЭС с котлами ПК-47 на режим разгрузок со скользящим давлением во всем пароводяном тракте

1. Общие сведения об оборудовании ВТГРЭС.

Верхнетагильская государственная районная электростанция (ГРЭС) пущена в эксплуатацию в 1956 году в составе районного энергетического управления (РЭУ) Свердовэнерго. Мощность первого

агрегата составляла 100 МВт. В дальнейшем, в связи с ростом потребления электроэнергии мощность станции быстро увеличивалась. С пуском новых агрегатов и в 1963 году станция достигла

проектной мощности, которая составляет 1521 МВт.

В 1992 году РЭУ Свердловэнерго преобразовано в АО открытого типа Свердловэнерго, в составе которого ГРЭС работала до 2005 года, 01 апреля

2005 г станция передана в Территориально Генерирующую Компанию №9 (ТГК-9).

Электростанция предназначена для снабжения электроэнергией промышленности и других потребителей Свердовской области, кроме этого

электростанция снабжает тепловой энергией производство Верхнетагильского комбината строительных конструкций, а также снабжает теплом жилье и учреждения города Верхнего Тагила и

промплощадку ГРЭС.

Первоначально на I-III и IV очереди ГРЭС в качестве топлива использовался челябинский и богословский уголь, в 1971 году, в связи с изменением

топливного баланса, I-III и IV очереди переведены на сжигание экибастузского угля с соответствующей реконструкцией оборудования - котлоагрегатов, их пылесистем, золоуловителей,

транспортеров топливоподачи, систем аспирации и др.

В 1967 году смонтировано газовое оборудование на котлах IV очереди, а в 1986 году - на котлах I-III очереди, произведены работы по реконструкции,

что позволило наряду со сжиганием экибастузского угля использовать природный газ.

V очередь в качестве основного топлива использует природный газ, в качестве резервного топлива - мазут.

Выработка электроэнергии и тепла на электростанции осуществляется с использованием следующего основного оборудования.

I-III очереди:

- 5 котлов ПК-14 и 8 котлов ПК-14Р производительностью каждый 230 тонн в час, параметры пара 100 ата, 510 С работают на 4 турбоагрегата К-100-90 и 3-2 турбоагрегата Т-88/100-90/2.5

общей мощностью 576 МВт, выработанная электроэнергия по линиям 110 Кв. отпускается в объединенную энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде пара давлением 6 г/кв.см и в виде

горячей воды. В качестве топлива используется экибастузский каменный уголь (основное топливо) или природный газ (при наличии лимита).

IV очередь:

- 2 котла ПК-33-83 СП производительностью каждый 495 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбо агрегатом К-165-130 общей мощностью 330 МВт,

выработанная электроэнергия по линиям 220 Кв отпускается в энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде горячей воды. В качестве топлива также используется экибастузский

каменный уголь (основное топливо) и природный газ (при наличии лимита).

V очередь:

- 3 двухкорпусных котла ПК-47 производительностью 640 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбоагрегатом К-205-130 общей мощностью 615 МВт, очередь

вырабатывает только электроэнергию, отпускаемую по линиям 220 кВ. В качестве топлива используется природный газ и как резервное топливо - топочный мазут.

2. Состав оборудования бл.200МВт с котлом ПК-47 и турбиной К-200-130-1

КОТЛОАГРЕГАТ ПК – 47

Прямоточный котёл типа ПК – 47 Подольского машиностроительного завода им. Орджоникидзе имеет следующие основные расчетные характеристики

0С……...…...…....545

0С ………………………………………………138

0С ………………220

0С ……………………………………………240

0С …………...………………300

0С ………….......…………………..355

0С ………………...…………………360

0С ……………………………………………….....430

0С …………………………………………………480

0С ……………………………………………….....500

0С ……………………………………………...….550

0С ………...…………………………460

0С …………………………………………...……530

0С …………………...…………………………...545

0С …………...………………………468

0С …..………….……545

Котлоагрегат ПК – 47 состоит из двух самостоятельных корпусов, объединённых в тепловой схеме блока одном потребителем. Каждый корпус имеет обычную П – образную компоновку в виде двух

вертикальных шахт, объединённых вверху гориз...

Забрать файл

Похожие материалы:

refland.ru

Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТ

V очередь:

- 3 двухкорпусных котла ПК-47 производительностью 640 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбоагрегатом К-205-130 общей мощностью 615 МВт, очередь вырабатывает только электроэнергию, отпускаемую по линиям 220 кВ. В качестве топлива используется природный газ и как резервное топливо - топочный мазут.

2. Состав оборудования бл.200МВт с котлом ПК-47 и турбиной К-200-130-1

КОТЛОАГРЕГАТ ПК – 47

Прямоточный котёл типа ПК – 47 Подольского машиностроительного завода им. Орджоникидзе имеет следующие основные расчетные характеристики:

Паропроизводительность, т/час ……………………………………………….640

Давление пара после первичного пароперегревателя, ати…………………..140

Температура пара после первичного пароперегревателя, 0С……...…...…....545

Давление за промперегревателем, ати ………………………………………...26

КПД котла брутто, % …………………………………………………………...92,9

Температура уходящих газов, 0С ………………………………………………138

Температура горячего воздуха за воздухоподогревателем, 0С ………………220

Температура питательной воды, 0С ……………………………………………240

Температура воды за водяным экономайзером, 0С …………...………………300

Температура пароводяной смеси за НРЧ, 0С ………….......…………………..355

Температура пара за переходной зоной, 0С ………………...…………………360

Температура пара за СРЧ-I, 0С ……………………………………………….....430

Температура пара за СРЧ-II, 0С …………………………………………………480

Температура пара за ВРЧ-I, 0С ……………………………………………….....500

Температура пара за КПП-I, 0С ……………………………………………...….550

Температура первичного пара за ППТО, 0С ………...…………………………460

Температура пара за ВРЧ-II, 0С …………………………………………...……530

Температура пара за КПП-II, 0С …………………...…………………………...545

Расход вторичного пара, т/ч ……………………...……………………………..540

Температура вторичного пара за ППТО, 0С …………...………………………468

Температура вторичного пара за промперегревателем, 0С …..………….……545

Котлоагрегат ПК – 47 состоит из двух самостоятельных корпусов, объединённых в тепловой схеме блока одном потребителем. Каждый корпус имеет обычную П – образную компоновку в виде двух вертикальных шахт, объединённых вверху горизонтальной перемычкой.

Пароводяная схема котла состоит из двух самостоятельных контуров, объединённых перемычками 200мм после ГПЗ и ø200мм после стопорных клапанов турбины.

В соответствии с тепловой схемой питательная вода после ПВД поступает в общую перемычку, от которой распределяется по самостоятельным контурам обоих корпусов котла.

На каждом корпусе вода направляется к водяному экономайзеру и после подогрева в нём, через тройник с двумя отводами поступает к внутренним торцам фронтовой и задней входных камер НРЧ.

В НРЧ на экономайзерном участке происходит подогрев воды до кипения и начинается парообразование.

После НРЧ пароводяная смесь поступает в две выходные камеры (с фронта и сзади топки). От внутренних торцов этих камер отходят трубопроводы, соединяющиеся в тройник, от которого пар поступает в вертикальный раздатчик переходной зоны (ПЗ). Раздатчик ПЗ соединён 10-ю трубами с двумя входными камерами ПЗ.

В ПЗ происходит полное испарение оставшейся влаги и небольшой перегрев пара. При этом часть труднорастворимых солей выпадает на внутренней поверхности нагрева ПЗ. Это явление наиболее интенсивно происходит в момент наибольшей концентрации их в воде, т.е. перед превращением последних 5-10% воды в пар.

Размещение переходной зоны отдельным “вынесенным” пакетом в область относительно низких температур, т.е. в конвективную шахту, имеет цель облегчить условия работы труб при осаждении на внутренней их поверхности солей в виде накипи.

Освобождённый от солей и осушенный пар направляется к наружным торцам входных камер СРЧ-I, расположенных с фронта и сзади топки.

Пройдя СРЧ-I, пар поступает в СРЧ‑II, после в СРЧ-II, от задних торцов выходных камер, пар двумя трубопроводами подводится к торцам выходной камеры ВРЧ-I, расположенный с фронта корпуса. Здесь пар распределяется по трубам верхней радиационной части, экранирующей полностью по всей ширине корпуса фронтовую стену топки и переднюю часть потолка горизонтального газохода и выходит через обмуровку потолка в выходную камеру ВРЧ-I, расположенную поперёк потолочного перекрытия.

От внутреннего торца выходной камеры ВРЧ-I пар поступает по трубопроводу к переднему торцу входной камеры КПП-I. На верхнем горизонтальном участке этого трубопровода установлена встроенная задвижка. Перед задвижкой установлены отводя с дроссельным клапаном Д-3А,Б к растопочному сепаратору. Наличие этих элементов позволяет в процессе растопки обеспечить в испарительной части котла растопочную нагрузку и давление, близкое к рабочему, т.е. условия, необходимые для устойчивой гидродинамики испарительной части котла.

www.wikidocs.ru

Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТГРЭС с котлами ПК-47 на режим разгрузок со скользя...

Реферат - Экономика

Другие рефераты по предмету Экономика

1. Общие сведения об оборудовании ВТГРЭС.

Верхнетагильская государственная районная электростанция (ГРЭС) пущена в эксплуатацию в 1956 году в составе районного энергетического управления (РЭУ) Свердовэнерго. Мощность первого агрегата составляла 100 МВт. В дальнейшем, в связи с ростом потребления электроэнергии мощность станции быстро увеличивалась. С пуском новых агрегатов и в 1963 году станция достигла проектной мощности, которая составляет 1521 МВт. В 1992 году РЭУ Свердловэнерго преобразовано в АО открытого типа Свердловэнерго, в составе которого ГРЭС работала до 2005 года, 01 апреля 2005 г станция передана в Территориально Генерирующую Компанию №9 (ТГК-9). Электростанция предназначена для снабжения электроэнергией промышленности и других потребителей Свердовской области, кроме этого электростанция снабжает тепловой энергией производство Верхнетагильского комбината строительных конструкций, а также снабжает теплом жилье и учреждения города Верхнего Тагила и промплощадку ГРЭС. Первоначально на I-III и IV очереди ГРЭС в качестве топлива использовался челябинский и богословский уголь, в 1971 году, в связи с изменением топливного баланса, I-III и IV очереди переведены на сжигание экибастузского угля с соответствующей реконструкцией оборудования - котлоагрегатов, их пылесистем, золоуловителей, транспортеров топливоподачи, систем аспирации и др. В 1967 году смонтировано газовое оборудование на котлах IV очереди, а в 1986 году - на котлах I-III очереди, произведены работы по реконструкции, что позволило наряду со сжиганием экибастузского угля использовать природный газ. V очередь в качестве основного топлива использует природный газ, в качестве резервного топлива - мазут.

Выработка электроэнергии и тепла на электростанции осуществляется с использованием следующего основного оборудования.

I-III очереди:

- 5 котлов ПК-14 и 8 котлов ПК-14Р производительностью каждый 230 тонн в час, параметры пара 100 ата, 510 С работают на 4 турбоагрегата К-100-90 и 3-2 турбоагрегата Т-88/100-90/2.5 общей мощностью 576 МВт, выработанная электроэнергия по линиям 110 Кв. отпускается в объединенную энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде пара давлением 6 г/кв.см и в виде горячей воды. В качестве топлива используется экибастузский каменный уголь (основное топливо) или природный газ (при наличии лимита).

IV очередь:

- 2 котла ПК-33-83 СП производительностью каждый 495 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбо агрегатом К-165-130 общей мощностью 330 МВт, выработанная электроэнергия по линиям 220 Кв отпускается в энергосистему, выработанное тепло отпускается в виде горячей воды. В качестве топлива также используется экибастузский каменный уголь (основное топливо) и природный газ (при наличии лимита).

V очередь:

- 3 двухкорпусных котла ПК-47 производительностью 640 тонн в час, параметры пара 130 ата, 545 С работают каждый в блоке с турбоагрегатом К-205-130 общей мощностью 615 МВт, очередь вырабатывает только электроэнергию, отпускаемую по линиям 220 кВ. В качестве топлива используется природный газ и как резервное топливо - топочный мазут.

 

 

2. Состав оборудования бл.200МВт с котлом ПК-47 и турбиной К-200-130-1

КОТЛОАГРЕГАТ ПК 47

 

Прямоточный котёл типа ПК 47 Подольского машиностроительного завода им. Орджоникидзе имеет следующие основные расчетные характеристики:

  1. Паропроизводительность, т/час ……………………………………………….640
  2. Давление пара после первичного пароперегревателя, ати…………………..140
  3. Температура пара после первичного пароперегревателя, 0С……...…...…....545
  4. Давление за промперегревателем, ати ………………………………………...26
  5. КПД котла брутто, % …………………………………………………………...92,9
  6. Температура уходящих газов, 0С ………………………………………………138
  7. Температура горячего воздуха за воздухоподогревателем, 0С ………………220
  8. Температура питательной воды, 0С ……………………………………………240
  9. Температура воды за водяным экономайзером, 0С …………...………………300
  10. Температура пароводяной смеси за НРЧ, 0С ………….......…………………..355
  11. Температура пара за переходной зоной, 0С ………………...…………………360
  12. Температура пара за СРЧ-I, 0С ……………………………………………….....430
  13. Температура пара за СРЧ-II, 0С …………………………………………………480
  14. Температура пара за ВРЧ-I, 0С ……………………………………………….....500
  15. Температура пара за КПП-I, 0С ……………………………………………...….550
  16. Температура первичного пара за ППТО, 0С ………...…………………………460
  17. Температура пара за ВРЧ-II, 0С …………………………………………...……530
  18. Температура пара за КПП-II, 0С …………………...…………………………...545
  19. Расход вторичного пара, т/ч ……………………...……………………………..540
  20. Температура вторичного пара за ППТО, 0С …………...………………………468
  21. Температура вторичного пара за промперегревателем, 0С …..………….……545

 

Котлоагрегат ПК 47 состоит из двух самостоятельных корпусов, объединённых в тепловой схеме блока одном потребителем. Каждый корпус имеет обычную П образную компоновку в виде двух вертикальных шахт, объединённых вверху горизонтальной перемычкой.

Пароводяная схема котла состоит из двух самостоятельных контуров, объединённых перемычками 200мм после ГПЗ и 200мм после стопорных клапанов турбины.

В соответствии с тепловой схемой питательная вода после ПВД поступает в общую перемычку, от которой распределяется по самостоятельным контурам обоих корпусов котла.

На каждом корп

geum.ru

Анализ возможности перевода энергоблоков 200МВт ВТГРЭС с котлами ПК-47 на режим разгрузок со скользя...

усе вода направляется к водяному экономайзеру и после подогрева в нём, через тройник с двумя отводами поступает к внутренним торцам фронтовой и задней входных камер НРЧ.

В НРЧ на экономайзерном участке происходит подогрев воды до кипения и начинается парообразование.

После НРЧ пароводяная смесь поступает в две выходные камеры (с фронта и сзади топки). От внутренних торцов этих камер отходят трубопроводы, соединяющиеся в тройник, от которого пар поступает в вертикальный раздатчик переходной зоны (ПЗ). Раздатчик ПЗ соединён 10-ю трубами с двумя входными камерами ПЗ.

В ПЗ происходит полное испарение оставшейся влаги и небольшой перегрев пара. При этом часть труднорастворимых солей выпадает на внутренней поверхности нагрева ПЗ. Это явление наиболее интенсивно происходит в момент наибольшей концентрации их в воде, т.е. перед превращением последних 5-10% воды в пар.

Размещение переходной зоны отдельным “вынесенным” пакетом в область относительно низких температур, т.е. в конвективную шахту, имеет цель облегчить условия работы труб при осаждении на внутренней их поверхности солей в виде накипи.

Освобождённый от солей и осушенный пар направляется к наружным торцам входных камер СРЧ-I, расположенных с фронта и сзади топки.

Пройдя СРЧ-I, пар поступает в СРЧII, после в СРЧ-II, от задних торцов выходных камер, пар двумя трубопроводами подводится к торцам выходной камеры ВРЧ-I, расположенный с фронта корпуса. Здесь пар распределяется по трубам верхней радиационной части, экранирующей полностью по всей ширине корпуса фронтовую стену топки и переднюю часть потолка горизонтального газохода и выходит через обмуровку потолка в выходную камеру ВРЧ-I, расположенную поперёк потолочного перекрытия.

От внутреннего торца выходной камеры ВРЧ-I пар поступает по трубопроводу к переднему торцу входной камеры КПП-I. На верхнем горизонтальном участке этого трубопровода установлена встроенная задвижка. Перед задвижкой установлены отводя с дроссельным клапаном Д-3А,Б к растопочному сепаратору. Наличие этих элементов позволяет в процессе растопки обеспечить в испарительной части котла растопочную нагрузку и давление, близкое к рабочему, т.е. условия, необходимые для устойчивой гидродинамики испарительной части котла.

Пройдя конвективный пароперегреватель I ступени, пар направляется к раздающей камере паро-парового теплообменника (ППТО). Его назначение состоит в предварительном подогреве вторичного пара, что позволило уменьшить поверхность нагрева промпароперегревателя и снизить высоту конвективной шахты.

Пройдя ППТО, первичный пар поступает в собирающую камеру греющего пара. Из этой камеры пар двумя трубопроводами поступает в передние торцы входных камер ВРЧ-II, расположенных по бокам корпуса котла.

Трубы от входных камер ВРЧ-II экранируют боковые стены, выходят к задней стене горизонтального газохода, экранируют её полностью, переходя по всей ширине газохода на потолок, и экранируют заднюю половину потолка, после чего проходят через потолок и присоединяются к выходной камере ВРЧ-II, расположенной на потолочном перекрытии.

От наружного торца выходной камеры ВРЧ-II пар поступает в конвективный первичный пароперегреватель II ступени.

Пройдя конвективный первичный пароперегреватель II ступени, пар поступает в выходную камеру и из неё в главный паропровод.

Пройдя ЦВД пар давлением 26 ати и температурой 3450С, возвращается по двум параллельным паропроводам к корпусу котла. На каждой “холодной нитке” вторичного пара установлены отключающие запорные задвижки ППХ-1А,Б.

Перед корпусами котла холодная нитка каждого контура разделяется на два паропровода, по которым вторичный пар поступает в торцы входной камеры ППТО.

Вторичный пар проходит 24 секции ППТО, подогревается до 4680С и поступает в выходную камеру, из которой по двум паропроводам, идущим с обеих сторон корпуса, направляется в промпароперегреватель.

Пройдя трубный пакет вторичного перегревателя, пар с температурой 5450С и давлением 25 ати, от передних торцов выходных камер выходит в два паропровода каждого корпуса и по ним направляется в ЦСД.

Регулирование температуры первичного пара осуществляется:

- впрыском №3 за ВРЧ-I, обеспечивающим поддержание температур за КПП-I и ВРЧ-II;

- впрыском №4 за ВРЧ-II, обеспечивающим стабильность температуры первичного пара на выходе из котла.

Примечание: от впрыска №3 имеется отвод с запорным органом за СРЧ-I, который необходим для поддержания температур за СРЧ-II, ВРЧ-I при пусках из неостывшего и горячего состояний.

Регулирование температуры вторичного пара осуществляется с помощью паро-паровых байпасов ППТО, изменения тепловыделения в топке (снижения или увеличения температуры за КПП-I).

Расход мазута при номинальной нагрузке 50 т/час.

Расход газа 55 тыс.н.м3.

 

ТУРБИНА К-200-130-1

Ротор высокого давления цельнокованый из стали Р-2 (25ХIМIФ), РВД имеет одновенечную регулирующую ступень и II ступеней давления.

Диски всех ступеней РВД откованы заодно с ротором.

Полная длина РВД 4180 мм.

Критическое число оборотов РВД 1750 об/мин. Ротор гибкий, его рабочее число оборотов выше критического.

Примечание: критическое число оборотов зависит от длины и диаметра вала - прямо пропорционально диаметру и обратно пропорционально длине ротора.

Вес ротора 7,1т.

Ротор среднего давления цельнокованый из стали Р-2 (25ХIМIФ), семь дисков из II ступеней откованы заодно с валом, четыре последующих - насад

www.studsell.com

Производство котлов водогрейных от 1 до 10 МВт серии АКМЗ, водяных экономайзеров и трубных пучков для теплообменников

ООО "Асбестовский котельно-машиностроительный завод" является устоявшимся, динамично-развивающимся предприятием и позиционирует себя одним из лидеров по производству теплообменного оборудования котлоагрегатов и запчастей к ним.

Завод специализируется на производстве водогрейных котлов серии АКМЗ и водяных экономайзеров для водогрейных и паровых котлов. Наши специалисты восстановят и улучшат оборудование вашей котельной.

Краткий перечень производимой продукции:

  • Котлы водогрейныеПроизводство водогрейных котлов промышленного назначения, котлов от 1 до 80 МВт серии АКМЗ.
  • Водяные экономайзеры. Экономайзер котлаПроизводим экономайзеры водяные для паровых и водогрейных котлов различной конфигурации
  • Поверхности нагрева котловИзготавливаем ширмовые поверхности нагрева, топочные экраны
  • Трубы оребренныеИмеется высокотехнологичная база, трубы изготавливаются методом высокочастотной сварки по ТУ 1300-007-05803206-01, соответствующих мировому уровню
  • Аппараты воздушного охлаждения АВО, АВГ, АВЗ, АВМПредназначены для охлаждения газов и жидкостей, конденсирования паровых и парожидкостных средств в технологических процессах химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной и газовой отраслей промышленности.
  • ПароперегревателиИзготовим ширмовые пароперегреватели для перегрева пара
  • ВоздухоподогревателиПроизводим воздухоподогреватели c поверхностью нагрева от 60 до 1400 м2
  • Котлы паровыеПроизводим котлы паровые П, ПК, ТПЕ, ТПП, ТГМЕ, ТГМП, ТМП и БКЗ.
  • Печи ПТБПроектирование. Производство. Монтаж. Разработка программного обеспечения для системы автоматизации управления печи.
  • Проектирование, изготовление, монтаж блочно-модульных котельных "под ключ"
  • Ремонт и реконструкция обьектов энергетики. Восстановим и улучшим котельное оборудование вашей котельной, установка современных и экономичных котлов. Все работы ведутся профессионалами высокой категории!

Соответствие ГОСТ Р ИСО 9001-2001, система менеджмента качества, позволяет нам выдерживать любые требования заказчиков России и СНГ.

На заводе работают высококвалифицированные мастера, способные выполнять работы любой сложности в кратчайшие сроки.

Так как мы являемся производителем, мы можем значительно регулировать цену.

Свяжитесь с нами, и мы вместе найдем взаимовыгодные условия сотрудничества.

Если наше предложение вписывается в концепцию целевых приоритетов стоящих перед Вами, то наше сотрудничество - это стратегическое направление развития для обеих сторон!

Внимание

ООО "Асбестовский котельно-машиностроительный завод" является самостоятельным предприятием и не имеет структурных подразделений, дочерних предприятий, а так же торговых представителей.

akmz.net

Характеристика и описание котла ПК

Прямоточный котёл двухкорпусной, изготовлен Подольским машиностроительным заводом им. Орджоникидзе (ЗИО) для работы в блоке с турбиной К-300-240. Котельный агрегат имеет паропроизводительность 950 т/час, давление острого пара на выходе из котла Ро=255 кгс/см² и температуру 545ºС.

Вторичный пар поступает в котел в количестве 760 т/час после ЦВД турбины, перегревается до 545ºС и направляется в ЦСД с давлением 39,5 кгс/см².

Каждый корпус имеет Т-образную компоновку. Оба корпуса аналогичны по конструкции.

Котлоагрегат спроектирован для камерного сжигания каменного угля с подсушкой и размолом его по схеме прямого вдувания. Наличие четырёх опускных конвективных газоходов позволило обеспечить в них небольшие (по условиям износа труб) скорости газов.

Пароводяной тракт котла, как по первичному, так и по вторичному пару, разделен на четыре однотипных потока по два на каждый корпус. Расположение и конструктивное оформление поверхностей нагрева обоих корпусов совершенно одинаковое и за счет использования отключающих задвижек на паропроводах и питательных трубопроводах каждый корпус котла может работать самостоятельно с нагрузкой равной половине общей производительности котла.

Котлоагрегат имеет отдельный каркас и установлен в типовом здании из сборного железобетона, в ячейке котельного отделения с пролетом 51м и шагом колонн 12м. Оба корпуса котла расположены вдоль котельной, фронтом в сторону турбины.

Габариты корпуса по осям колонн. (Без воздухоподогревателей):

Длина (вдоль фронта) 21м
Ширина 12м
Верхняя отметка котла (по изоляции теплообменника) 48,1м
Расстояние между корпусами

 

Котлоагрегат оборудован двумя дымососами типа ДО-31.5, размещенными в отдельном здании вне главного корпуса, и двумя дутьевыми вентиляторами типа ВДН-24´2-II. Схема газовоздушных трактов и их конструктивное исполнение одинаково для обоих корпусов и не имеет каких-либо поперечных связей по воздуху и газам.

Для подогрева воздуха на котел устанавливаются 4 регенеративных воздухоподогревателя типа ВПР-9.

Тракт пылеприготовления выполнен по схеме прямого вдувания. Для размола угля применены молотковые мельницы ММТ-2000/2600-590 с воздушно-проходным сепаратором – по 4 мельницы на корпус. Мельницы работают под наддувом. Подача угля в мельницы из бункеров осуществляется шнековыми питателями сырого угля. Каждая мельница обслуживает 3 турбулентных горелки верхнего или нижнего яруса с одной стороны топки. Для вентиляции и устойчивой транспортировки пыли на каждую мельницу установлен вентилятор горячего дутья типа ВГД-18,5 на бл.3,4,5; ВГД-15,5 на бл.6; ВГДН-15 установлен на 3ВГД-Ж, к-1А,2А,Б по одному на каждую мельницу.

Горелки комбинированного типа со встроенной мазутной форсункой для растопки котла. На каждой боковой стене расположено 6 горелок в два яруса.

Котлоагрегат выполнен с сухим шлакоудалением. Под холодной воронкой каждой топки имеются 3 шнековых устройства непрерывного механизированного шлакоудаления. Улавливание золы осуществляется в золовых бункерах конвективной шахты и

-в четырех эл.фильтрах типа ЭГА- бл.1,2;

-в трехпольных эл.фильтрах фирмы «Лурги» (Германия) по одному на корпус – бл.3;

-в 4-х польных эл.фильтрах производства завода «Эдгар Андре» Германия – по одному на корпус на бл.4,5,6.

Схема гидравлического золошлакоудаления станции оборудована смывными насосами 12ПДС-60 и 14Д-6 (внутренний гидрозатвор) и багерными насосами 12Гр-8Т-2, 1НрТ-1600/50.

Пароводяной тракт котла.

Таблица 5.1 - основные параметры пароводяного тракта котла.

 

Котлоагрегат состоит из двух однотипных корпусов, объединенных в тепловой схеме по принципу «дубль-блока» с общим потребителем – паровой турбиной К-300-240.

Принципиальная схема пароводяного тракта котла выполнена 4-х поточной. По первичному тракту каждый поток имеет автономное регулирование питания и температуры.

По тракту промперегрева – распределение пара после ЦВД турбины осуществляется покорпусно. Распределение потока пара на каждом корпусе котла на две самостоятельные нитки выполнено для упрощения способа регулирования температуры пара промперегрева, благодаря симметричному расположению ниток в газоходах корпуса котла. В каждом корпусе котла расположены элементы двух потоков, включающие следующие поверхности нагрева (по движению среды).

 

Таблица 5.2 - основные параметры поверхностей нагрева котла.

Наименова-ние поверхнос-ти Расчетная поверхность нагрева, м2 Давле-ние выхода,кг×с/см² Темпе-ратура, °С Диаметри толщи-на стенки трубы, мм Материал (сталь) Количест-во включен-ных труб
ВЭ 32´5 Ст.20 544 1200
НРЧ-1,2 32´5 12Х1МФ 336 1900
ХВ 32´5 12Х1МФ 320 2000
ЗМТ 32´4 12Х1МФ 544 1000
СРЧ-1,2 32´6,5 32´6 12Х2МФ 12Х1МФ 522 1400
ПЭ 284,5 32´5 12Х1МФ 600 1060
ШПП-1 32´6,5 32´6 12Х2МФ Х18Н12Т 704 1250
ППТО 32´4 12Х1МФ 504 1100
ВРЧ 32´6 12Х1МФ 528 1280
ШПП-2 271,6 32´6 32´6,5 32´6 Х18Н12Т 12Х2МФ 12Х1МФ 704 1286
ШПП-3 268,7 32´6   12Х1МФ Х18Н12Т 832 986
ШПП-4 261,8 32´6 12Х1МФ Х18Н12Т 832 1010
ППТО 41,0 168´10 12Х1МФ 72 94,5
КПП-I 40,8 57´4 12Х1МФ 544 207
КПП-II 40,1 57´5,5 12Х2МФ 12Х1МФ 544 233
КПП-II бл.2,3       57´4 Х18Н12Т  
Наименование Температура на входе Температура на входе
РВП гор. Газ
    Воздух
РВП хол. газ
     

 

Первичный тракт

Водяной экономайзер одноступенчатый, включенный по схеме противотока, расположен в конвективной шахте и является последней по ходу газов ступенью поверхностей нагрева. Входные камеры питательной воды расположены на фронтовых стенах конвективных шахт.

Нижняя радиационная часть состоит из настенных экранов, экранирующих топку по всем четырем стенам между отм.8,37-21,22

НРЧ-1 экранирует фронтовую (заднюю) стенку топки. В этой поверхности поток делится на 4 подпотока: 4 ленты по 21 трубе в каждой, 4 выходных камеры расположены – в верхней части НРЧ на этой же отметке и две на боковых стенках. Ленты НРЧ выполнены в виде вертикальных 3-х ходовых змеевиков, подвешенных на каркасе котла.

НРЧ-2 экранирует боковые стенки топки. 4 входных камеры расположены в нижней части НРЧ, а 4 выходные – в верхней.

Холодная воронка (ХВ) состоит из объемных трубных блоков, представляющих собой 4-х гранную усеченную пирамиду: большим основанием к верху является основанием топки. В этой поверхности поток делится на 4 подпотока, т.е. 4 выходных и 4 входных камеры, соединенные 4-х ходовыми горизонтальными змеевиками, экранирующими фронтовую и левую стенки для одного потока и заднюю и правую – для другого. Камеры расположены с фронта корпуса для одного потока и сзади корпуса – для другого.

Зона максимальной теплоемкости одноступенчатая, включенная по схеме противотока, расположена в конвективных шахтах, в зоне умеренных температур. Каждый корпус имеет две ЗМТ, по одной на поток. Входные и выходные камеры расположены на задних стенках конвективных шахт. Пакет ЗМТ состоит из 8-ми ходовых змеевиков, расположенных горизонтально.

Средняя радиационная часть состоит из настенных экранов, закрывающих самую узкую часть топки, т.е. «пережим»; СРЧ каждого потока разделяется на два подпотока: один подпоток – экраны фронтовой (задней) стены топки и другой – экраны боковой стены. Каждый подпоток, кроме того, делится на СРЧ-1 и СРЧ-2. Экран боковой стены СРЧ-1 и СРЧ-2 выполнен в виде ленты, состоящей из U – образных горизонтальных змеевиков. За СРЧ-1 имеется смесительная камера Æ 245´45, после которой среда попадает в змеевики СРЧ-2. Экраны фронтовой (задней) стены СРЧ-1 и СРЧ-2 также соединены между собой смесительной камерой, выполненной в виде ленты, состоящей из U – образных горизонтальных змеевиков. Входные и выходные камеры расположены на фронтовой (для одного потока) и задней (для второго потока) стенах топки.

Потолочный экран в виде сплошной экранной поверхности, экранирующей потолок котла, и разделённой по оси каждого корпуса на два контура, каждый из них имеет свои входные и выходные камеры, т.е. два потока. Трубы камеры ПЭ подвешены к каркасу и несут обмуровку. Крепление труб состоит из 7-ми рядов жестких подвесок, расположенных равномерно по глубине корпуса параллельно входной (выходной) камере. ПЭ выполнен из 2-х ходовых горизонтальных змеевиков, по 150 шт. на поток. Входные и выходные камеры расположены в так называемом «теплом ящике». В потолочном экранировании имеется разводки труб:

- для ремонтных лючков

- для ширм 1,2,3,4 ступеней.

Ширмовой пароперегреватель состоит из 4-х ступеней. Первая ступень ШПП-I имеет 32 ширмы, размещенные по16 в правой и левой половине корпуса. 8 ширм примыкают к фронтовой стене котла и 8 ширм к задней стене.

Каждая ширма состоит из 11 вертикальных 4-х змеевиков и имеет входящую и выходящую камеры, которые соответственно подсоединяются к входному и выходному коллекторам ширм. Исключение представляет первый (обрамляющий) змеевик, 2-х ходовой, и выполнен из ст.Х18Н12Т, тогда как остальные змеевики выполнены из ст. 12Х2МФСР. Камеры и сбросные коллектора ширм расположены в «тёплом ящике». Ширмы крепятся подвесками к каркасу потолка с шагом 324 мм.

Паровой теплообменник (ППТО) сконструирован из 4-х пакетов (по 2 на каждый корпус). Каждый пакет состоит из 18 секций на бл. 1, 2 и 17 секций на бл. 3, 4, 5, 6. Секция представляет собой горизонтальную U-образную петлю из трубы 168´10, заполненную пучком из труб диаметром 32´4мм, через который проходит первичный пар. Внутри трубы Æ 168мм проходит вторичный пар, который затем поступает в КПП. Движение первичного и вторичного пара встречное. Входные и выходные камеры первичного и вторичного трактов параллельны боковой стене конвективной шахты и расположены над левым и правым углами топки. Вход и выход первичного пара со стороны задней стены, вторичного – с фронта котла. После ППТО первичный тракт разделяется встроенной задвижкой и байпасирующим её растопочным узлом на две части: испарительную и перегревательную. Такое разделение первичного тракта создает условие для ускоренного пуска, т.е. с помощью арматуры растопочного узла имеется возможность пуска блока на скользящих параметрах перед турбиной при закритических параметрах в испарительной части котла.

Верхняя радиационная часть выполнена из горизонтальных труб, охватывающих фронтовую, заднюю и боковые стены поворотной камеры, и разделена продольной осью корпуса на два потока. Каждый поток ВРЧ делится на 4 выходных (на фронтовой стене) камеры Æ 168´25. Лента подпотока состоит из 33-х 3-х ходовых горизонтальных змеевиков Æ 32´4. ВРЧ конструктивно расположена между СРЧ и ПЭ. В блоках имеются разводки под взрывные клапаны. Для обеспечения тепловых зазоров поверхностей нагрева ВРЧ, ленты, расположенные на задней и фронтовых стенах, стыкуются при монтаже к боковым лентам с холодным натягом длиной 70 мм.

Вторая ступень ШПП-II имеет 32 ширмы, расположенные симметрично по 16 в центре правой и левой половин корпуса между ширм первой ступени. Ширмы ШПП-II аналогичны ширмам ШПП-I за исключением конструктивного размещения входных и выходных камер.

Третья ступень ШПП-III по ходу газов расположена за первой ступенью ширм и подвешена над конвективной шахтой. Она состоит из 32 ширм, расположенных по 16 в правой и левой половинах корпуса. Восемь ширм примыкают к фронтовой стене котла и 8 – к задней. Шаг 324мм. Каждая ширма состоит из 13 вертикальных 4-х ходовых змеевиков, за исключением первого (обрамляющего) 2-х ходового.

Четвертая ступень ШПП-IV имеет 32 ширмы, расположенные по 16 по ходу газов за ШПП-II. Конструктивное исполнение аналогично ШПП-III за исключением размещения входных и выходных камер. Входные камеры подсоединены к сбросному коллектору. Ширмы крепятся жесткими подвесками к каркасу потолка с шагом 324мм.

Вторичный тракт.

КПП-I ступени – пароперегреватель – расположен в конвективной шахте над ЗМТ, включен по схеме противотока. Пакет состоит из горизонтальных змеевиков Æ 57´4. корпус имеет два КПП-I – по одному в каждой конвективной шахте. Входные и выходные камеры расположены с фронта котла.

КПП-II ступени – расположены в конвективной шахте над пакетами КПП-I – по схеме прямотока, Æ труб 57´5,5. входные и выходные камеры КПП-II расположены на фронтовых стенах конвективных шахт.

Регулирование температур.

Регулирование температуры первичного пара по тракту производится тремя постоянно действующими впрысками, а при режимах растопки – растопочным впрыском на выходе из котла (за ширмами IV ступени).

Впрыск 1 – производительность 33 т/час на четыре потока, осуществлен в рассечку потолочного экрана и ширм 1 ступени. Снижая температуру среды до величины 14 ºС, впрыск обеспечивает поддержание расчетных температур по тракту за ним, а также позволяет устранить возможные перекосы в потоках, возникающие за счет их разных тепловосприятий.

Впрыск 2– производительность 24 т/час на четыре потока, выполнен за пакетами ППТО и дает возможность поддерживать температуру пара на входе в ВРЧ в пределах ±10 ºС. Выполняя те же функции, что и впрыск 1, он обеспечивает зону действия для регулятора температуры острого пара (впрыск 3) и повышает гибкость общего регулирования температур по тракту котла.

Впрыск 3 – производительность 24 т/час на 4 потока, осуществлен в рассечку III и IV ступени и предназначен для подрегулировки температуры острого пара в допустимых пределах для работы турбины. Температурный напор, снимаемый впрыском III, достигает 7 ºС.

Растопочный впрыск – производительность 16 т/час на 4 потока, используется для корректировки температуры перегретого пара при работе котла в растопочных режимах, в зависимости от скорости прогрева металла главных паропроводов и общего графика нагрузки блока. Для регулирования температур по тракту промперегрева используются предусмотренный для этой цели в схеме котла паровой теплообменник , где за счет перепада температур происходит передача тепла от первичного пара к вторичному. Установленный в каждом потоке промперегрева (перед ППТО) байпасные клапаны позволяют изменять кол-во проходящего через теплообменник вторичного пара, обеспечивая тем самым необходимый диапазон регулирования его температуры. Величина байпасирования вторичным потоком ППТО достигает 63% от общего расхода вторичного пара на котел.

Регулирование температур промперегрева в некоторых пределах можно выполнять также путем воздействия на впрыск 1, т.е. изменяя температуру греющего пара (первичного) на входе в ППТО.

Для критических положений имеется аварийный впрыск отдельно в каждую нитку вторичного перегрева, расположенный между КПП-1 и КПП-2, на корпусе 1Б между ППТО и КПП-1.

 

Каркас котла

Металлоконструкции котла состоят из 2-х симметричных корпусов, расположенных на расстоянии 2 м от друга. Общий размер в плане обоих корпусов составляет 14х12 м при высоте 43 м.

Пространственная жесткость корпусов котла обеспечивается вертикальным и горизонтальным жесткостями и горизонтальными фермами-площадками на отм.9.600, 17.00,24.400,34.400. Каркас располагается внутри котельной, обирание промежуточных площадок между котлом и зданием предусмотрено подвижным. Стыковка колонн осуществляется через фрезированные торцы колонн с последующей сваркой. Колонны каркас котла, расположенные по углам топочных камер и конвективных газоходов – сварные, двутаврового профиля. На колонны передаются нагрузка от поверхностей нагрева, обшивки и др. технологических элементов котельного агрегата. Все заводские и монтажные соединения сварные. Башмаки колонн крепятся к фундаменту с помощью анкерных болтов и закладных двутавров. Верх закладных двутавров выверяется по нулевой отметке. Конструкция каркаса котла предусматривает ведение монтажа отдельными блоками из металлоконструкций, трубных поверхностей, обмуровки.

5.2. Определение объемов продуктов сгорания и энтальпии Таблица 5.3.
№ п.п Наименование показателей Обозн. Ед. измерения Способ определения  
3.1. Топливо
ЭКИБАСТУЗСКИЙ УГОЛЬ МАРКИ - СС (УГОЛЬНЫЕ РАЗРЕЗЫ № 1, 2, 3)
Содержание влаги в рабочей массе топлива % Дано
зольность топлива % Дано 38,1
Содержание серы колчеданной и органической Sрк+ор % Дано 0,8
Содержание углерода % Дано 43,4
Содержание водорода % Дано 2,9
Содержание азота % Дано 0,8
Содержание кислорода % Дано
Выход летучих на горючую массу % Дано
Низшая теплота сгорания Qрн ккал/кг Дано
 
Теоретическое кол-во сухого воздуха, необходимого для полного сгорания 1 кг твердого топлива (коэф. избытка воздуха a=1) V0 нм3/кг 0,0889*(Ср+0,375*Sрк+ор)+0,265*Hр-0,0333*Ор 4,4203
Теоретический объём азота V0N2 нм3/кг 0,79*V0+0,8*Nр/100 3,4985
Объём трехатомных газов VRO2 нм3/кг 1,866*Cр+0,375*Sрк+ор 0,8154
Теоретический объём водяных паров V0h3O нм3/кг 0,111*Hр+0,0124*Wр+ +0,0161*V0 0,4799
 
Коэффициент избытка воздуха в топке αг   Таблица 2 [4] 1,2
Величина присосов воздуха в промежуточном перегревателе ΔαКПП   Таблица 5 [4] 0,03
Коэффициент избытка воздуха на выходе из промежуточного перегревателя αКПП   αт+ΔαКПП 1,23
Средний коэффициент избытка воздуха в промежуточном перегревателе αКППср   (αт+αКПП)/2 1,215
Величина присосов воздуха в переходной зоне котла ΔαЗМТ   Таблица 5 [4] 0,03
Коэффициент избытка воздуха на выходе из переходной зоны котла αЗМТ   αКПП+DaЗМТ 1,26
Средний коэффициент избытка воздуха в переходной зоне котла αЗМТср   (αКПП+αЗМТ)/2 1,245
Величина присосов воздуха в водяной экономайзер ΔαВЭ   Таблица 5 [4] 0,02
Коэффициент избытка воздуха на выходе из водяного экономайзера αВЭ   αЗМТ+∆αВЭ 1,28
Средний коэффициент избытка воздуха в водяном экономайзере αВЭср   (αЗМТ+αВЭ)/2 1,27
Величина присосов воздуха в регенеративный воздухоподогреватель ΔαРВП   Таблица 5 [4] 0,2
Коэффициент избытка воздуха на выходе из регенеративного воздухоподогревателя αРВП   αВЭ+∆αРВП 1,48
Средний коэффициент избытка воздуха в регенеративном воздухоподогревателе αРВПср   (αВЭ+αРВП)/2 1,38
Доля золы топлива, уносимой газами аун   Таблица 2 [4] 0,95
Приведенная величина уноса золы из топки Ап   103*аун*Ар/Qрн 9,0488
Энтальпия продуктов сгорания на 1кг сжигаемого топлива I ккал/кг I0г+(α-1)*I0в  
Энтальпия дымовых газов при =1 и температуре  I0г ккал/кг VRO2*(Cϑ)RO2+V0N2*(Cϑ)N2+V0h3O*(Cϑ)h3O+Iзл  
Так как Ап>6, к энтальпии дым. газов добавляем энтальпию золы Iзл ккал/кг (Cϑ)зл*Ар/100*аун  
Энтальпия теоретически необходимого количества воздуха I0в ккал/кг V0*(Cϑ)в  

 

lektsia.com