способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки. Молибденовое покрытие


Молибденовое покрытие и его положительные свойства

Рад приветствовать всех читателей моего блога! Это Андрей Кульпанов, который приготовил для Вас очередную интересную публикацию. Что такое дроссельная заслонка или поршень — объяснять, думаю, нет особой нужды. Но есть определенные нюансы, связанные с их обслуживанием. От этого во много будет зависеть, динамика, мощность, приемистость силового агрегата. Поговорим далее, что представляет собой молибденовое покрытие, и для чего оно необходимо.

   Необходимость защиты поршней и других деталей движка

Начать нужно с того, что разнообразные детали мотора постоянно подвергаются большим нагрузкам, прежде всего, механическим и температурным. Обеспечить им защиту позволяет специальное покрытие. Для этого используются материалы, изолирующие их поверхности и обеспечивающие необходимые характеристики.

Например, взять ту же защиту поршней молибденом. Она оберегает их от значительного перегрева, снижает коэффициент сопротивления на стенках и препятствует появлению на них царапин. Многие водители уже успели оценить свойства жидкости МС2000 — при правильном нанесении согласно инструкции такой защиты может хватить до 50 тысяч километров пробега.

Такие покрытия, если говорить о действительно качественных веществах, защищают металл от окисления и удерживают необходимый уровень смазки. Но на рынке можно встретить и дешевые аналоги. Они разве что могут лишь похвастаться декоративными свойствами — их применение позволит улучшить товарный вид узла, но не решает практических задач по его защите.

   Какие характеристики улучшаются

Кроме того, покрытия улучшают и свойства двигателя, связанные с его КПД. Связано это с тем фактом, что они способны эффективно отражать тепловую энергию. Теплоизолирующие качества достигаются благодаря определенному содержанию керамического наполнителя. Обработанные веществом детали и элементы будут лучше защищены от температурного перегрева. А если обработать покрытием поршневую головку, то излишки тепла будут отражаться в направлении камеры сгорания. В результате сама смесь станет прогорать лучше и давать большее количество столь полезной для движения энергии.

Технология оказалась настолько эффективной, что молибденом стали покрывать и клапана. В итоге благодаря этому удалось достичь снижения их рабочей температуры. Как следствие, уменьшается износ этих деталей, что автоматически продлевает им срок службы. Обрабатывают специальными смесями и внутреннюю поверхность камеры сгорания. Эффективность прогорания горючего повышается, улучшается динамика автомобиля, происходит уменьшение температуры охлаждающей жидкости в системе охлаждения.

   Покрытие дроссельных заслонок

Теперь поговорим о дроссельной заслонке. Этому узлу также приходится эксплуатироваться в довольно жестких условиях, среди которых и химически агрессивные среды, слишком высокие и слишком низкие температуры и пр. Заслонка неизбежно засоряется продуктами сгорания бензина, а также выхлопными газами в процессе их обратной циркуляции. Со временем это приводит к следующим последствиям:

  • неустойчивость холостых оборотов и сложность с их регулированием;
  • обеднение рабочей смеси;
  • ухудшение динамики и плавности во время разгона.

Чтобы избавиться от описанных эффектов применяют молибденовое покрытие дроссельной заслонки. Оно не только придает этому узлу защиту, но и обеспечивает ему надежность и длительность эксплуатации. Технология давно взята на вооружение передовыми автопроизводителями.

К сожалению, не на всех отечественных СТО понимают важность такого покрытия, и некоторые мотористы пытаются удалить его, принимая за обычное загрязнение.

   Рекомендации

Одним из наиболее известных сортов такой защиты можно назвать вещество бренда Moly­cote. Оно хорошо уберегает дроссельную заслонку от коррозии. Применение тоже не отличается сложностью — антифрикционное покрытие наносят кисточкой, валиком или при помощи распыления.

Видов покрытия на сегодняшний день выпускается довольно много, и молибденовое лишь одно из них. Выбор того или иного вещества зависит от узла, где оно будет применяться, а также от тех характеристик, которые мы планируем изменить с его помощью. Не забывайте выбирать продукцию проверенных известных брендов вместо более дешевых средств сомнительного происхождения, которые не принесут никакой пользы.

Будем заканчивать сегодняшнее обсуждение. Рекомендую подписаться на обновления блога, если Вы еще не успели этого сделать. Это гарантирует Вам множество интересных новостей, статей, обзоров в самом ближайшем будущем. Например: как приготовить полироль для кузова своими руками или узнать заряжается ли аккумулятор когда двигатель работает на холостых оборотах. Итак, еще услышимся, и до новых встреч!

С уважением, автор блога Андрей Кульпанов

Место для контестной рекламы

Автор:Андрей

avto-kul.ru

способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки - патент РФ 2425909

Изобретение относится к области получения металлопокрытий, в частности, молибденовых, на металлических порошках путем термического разложения гексакарбонила молибдена в среде сероводорода и может быть использовано для изготовления антифрикционных дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц. Способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки состоит из нанесения покрытия посредством термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена, причем основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода в объемном соотношении паров 1:5 при 200°С, после чего полученный слой насыщают дисульфидом молибдена, сформированным из смеси продуктов термической диссоциации гексакарбонила молибдена и сероводорода в объемном соотношении паров 1:2 при температуре 400°С. Технический результат: разработка способа получения молибденового покрытия на металлических порошках, эффективного в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости, износостойкости и теплостойкости композиционных материалов, обеспечивающих увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения. 2 табл.

Изобретение относится к области получения металлопокрытий, в частности молибденовых, на металлических порошках путем термического разложения гексакарбонила молибдена в среде сероводорода и может быть использовано для изготовления антифрикционных дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц.

Известен способ нанесения металлических покрытий на порошки абразивных материалов путем термической диссоциации паров карбонилов VI-VIII групп Периодической системы Менделеева в токе инертного газа (патент РФ № 2169638, МПК B22F 1/02, С23С 16/16, 2001). На предварительно нанесенный первый металлический слой дополнительно наносят второй слой из смеси карбонилов, в качестве одного из которых берут карбонил, используемый для нанесения предварительного (первого) слоя.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения покрытий, включающий нанесение двухслойного покрытия термическим разложением паров карбонилов металлов, в частности, молибдена, при пониженном давлении (а.с. СССР № 430195, кл. С23с 11/02, 1971, прототип).

Указанными способами на подложках создаются многослойные покрытия, обладающие хорошей адгезией к поверхности носителя. Это определяет область преимущественного использования металлизированных порошков в процессах нанесения упрочняющих и антикоррозионных покрытий, в том числе при изготовлении абразивного инструмента, увеличивая его срок службы.

Однако указанные способы не обеспечивают необходимых характеристик металлическим порошкам как армирующей фазе дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц, а именно, необходимую адгезионную совместимость со связующим, оптимизируя прочность, износостойкость и теплостойкость композитов.

Технической задачей изобретения является разработка способа получения молибденового покрытия на металлических порошках, эффективного в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости, износостойкости и теплостойкости композиционных материалов, обеспечивающих увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения.

Для решения поставленной технической задачи предложен способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки путем термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена. Металлизацию порошков проводят в два этапа: на первом получают основное молибденовое покрытие на исходном порошке, на втором - насыщение поверхностного слоя металлизированного порошка дисульфидом молибдена, образовавшимся в процессе разложения сероводорода, и путем взаимодействия серы с продуктами разложения гексакарбонила молибдена на поверхности металлизируемой частицы. Первый основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода с объемным соотношением паров 1:5 при температуре в реакторе 200°С. Полученное молибденовое покрытие на частицах порошка сульфидируется нагреванием в токе h3S при 400°С, соотношение реагентов смеси (гексакарбонил молибдена и сероводород) - 1:2. Сероводород получают действием соляной кислоты (уд. вес 1,18) на сульфид натрия, с последующей очисткой от паров НСl, Н 2О, и примесей As, Р, содержащихся в Na2S.

Изобретение поясняется таблицами.

Представлена таблица 1, отображающая технологический режим ведения металлизации порошков и свойства полученного покрытия; таблица 2, представляющая результаты исследования основных свойств армированных металлизированными порошками композиционных материалов на основе полиамида ПА-66.

Пример конкретного выполнения предложенного способа.

В рабочую камеру аппарата для нанесения покрытий помещают порошок ПГ-УС25, в состав которого входят: железо - основа, хром 35-41%, кремний 1,6-2,6%, марганец - не более 2,5%, никель 1-1,8%, вольфрам 0,2-0,4%, молибден 0,08-0,15%, бор 1,5-2,1%, сера 0,07%, фосфор 0,06%. Размер зерна - 160-200 мкм. Порошок ПГ-УС25 прогревают до температуры 200°С. Затем через смеситель подают пары гексакарбонила молибдена и монооксида углерода (объемное соотношение 1:5) со скоростью 20 л/ч и в течение 5 минут наносят металлическое покрытие в виде пленки. На следующей стадии процесса прекращают подачу монооксида углерода, повышают температуру в рабочей камере до 400°С и подают пары очищенного сероводорода со скоростью 80 л/ч (соотношение реагентов смеси гексакарбонил молибдена и сероводород 1:2). Сульфидирование поверхностного слоя металлизированных порошковых частиц осуществляют в течение 3 минут.

Технологический режим ведения металлизации порошков и свойства полученного покрытия представлены в таблице 1.

Композиционные материалы, содержащие в полиамидной матрице (ПА-66) от 10 до 50% по массе металлизированных порошков, перерабатывают методом литья под давлением.

В таблице 2 представлены результаты исследования основных свойств армированных металлизированными порошками композиционных материалов на основе полиамида ПА-66.

Экспериментальное исследование по определению твердости, усадки (ГОСТ 18616-88 «Пластмассы. Метод определения усадки»), коэффициентов трения (ГОСТ 11629-75 «Пластмассы. Метод определения коэффициента трения») и износостойкости композиционных материалов проводилось на образцах, созданных на термопрессавтомате Д 3132-250П. Испытания на прочность проводились согласно ГОСТ 25.602-80 «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний композиционных материалов с полимерной матрицей (композитов). Метод испытания на сжатие при нормальной, повышенной и пониженной температурах». Ударная вязкость определялась по методу Шарпи на маятниковом копре модели 2130КМ-03. Измерение теплофизических величин проводились на измерителе теплопроводности ИТЛ-400 с последующим расчетом теплостойкости применительно к конкретным условиям эксплуатации деталей.

Из приведенных результатов следует, что предложенный способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки эффективен в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости (1250-1900 МПа), износостойкости (3,00-3,75) и теплостойкости (140-230°С) композиционных материалов, обеспечивая увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения в 1,5-2 раза.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки, включающий нанесение покрытия посредством термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена, отличающийся тем, что основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода в объемном соотношении паров 1:5 при 200°С, после чего полученный слой насыщают дисульфидом молибдена, сформированным из смеси продуктов термической диссоциации гексакарбонила молибдена и сероводорода в объемном соотношении паров 1:2 при температуре 400°С.

www.freepatent.ru

Покрытия из молибдена - Справочник химика 21

    С помощью электролиза можно получать покрытия в виде сплавов, содержащих такие металлы, которые не выделяются на катоде в чистом виде или выделяются с очень малыми выходами по току (например, вольфрам, молибден, рений и др.). Были разработаны условия электролитического получения сплавов вольфрам-железо, вольфрам-никель, вольфрам-кобальт, вольфрам-хром, молибден-никель и др. [c.431]     В предьщущем разделе рассматривалась прочность сцепления покрытия (молибден) с основой (сталь) при установлении оптимальных режимов прокатки (оптимальная температура прокатки 950° С, степень обжатия 50%). Необходимо было выяснить, какими механическими свойствами обладает биметаллический композит. Особое внимание было уделено исследованию характера разрущения (определению ударной вязкости, температуры перехода в хрупкое состояние), тем более что этот вопрос в ранних работах по различным биметаллическим композициям практически вообще не изучался. [c.101]

    Металлоксидные электроды представляют собой своеобразные водородные электроды, так как ан электрода используют сурьму, висмут, вольфрам, молибден, серебро, ртуть, свинец и другие металлы, покрытые пленкой своего окисла (или гидроокиси), который трудно растворяется в исследуемом растворе. Наиболее изучены и чаще всего применяются сурьмяный и висмутовый электроды. Сурьмяный электрод характеризуется равновесной электродной реакцией [c.161]

    Сталь, алюминий и его сплавы, магний оксидированный, олово, свинец,серебро, молибден, цирконий Сталь, чугун, алюминий и его сплавы, никель, свинец, олово, хромовые, никелевые, цинковые и кадмиевые покрытия Сталь, чугун, в том числе с покрытиями, алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, цинк, кадмий, медь и ее сплавы, олово, серебро, молибден, цирконий Сталь, медь и ее сплавы, хром, никель, свинец, кадмий, цинк, серебро, нейзильбер [c.110]

    Основным потребителем хрома, молибдена и вольфрама является металлургия, где эти металлы используются при выработке специальных сталей. Как легирующий металл хром применяют для создания аустенитных нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов на основе меди, никеля и кобальта. Хромистые низколегированные стали (до 1,5% Сг) представляют собой материалы повышенной прочности. Инструментальные стали содержат больше хрома (до 12%), что придает им твердость и износостойкость. Содержание хрома свыше 12% обеспечивает высокую коррозионную стойкость сталей. Нержавеющие стали содержат часто кроме хрома и молибден, который увеличивает жаропрочность сталей и улучшает свариваемость. Большие количества хрома расходуются в процессах хромирования главным образом стальных изделий. Антикоррозионные и декоративные покрытия получают при нанесении хрома на подслой из никеля и меди. [c.290]

    При проектировании и эксплуатации установок каталитического риформинга очень важно защищать аппаратуру и оборудование от водородной коррозии. При высоких температурах процесса водород восстанавливает углерод стали, меняя ее структуру. Применение углеродистых сталей допускается только в тех узлах, где температура ниже 250—260 °С. В других случаях применяют легированные стали и неметаллические покрытия (торкрет-бетон). Выше указывалось, что иногда торкрет-бетоном покрывают внутреннюю поверхность реактора, но все внутренние детали изготавливают из легированной стали. Применяют стали с 1,0—2,25% Сг и 0,5—1,0% Мо. Змеевики печей также изготавливают из хромо-молибденовой стали (2,25% Сг и 1% Мо) иногда содержание Хрома достигает 4—6%. Хром противостоит сероводороду, а молибден увеличивает прочность при высокой температуре и сопротивление водородной коррозии. Сероводороду в среде водорода присуща повышенная активность на некоторых зарубежных установках на- [c.211]

    Очевидно, наиболее перспективный биметаллический материал — простая углеродистая сталь, покрытая молибденом. Ниже приведены результаты лабораторных исследований по изготовлению опытных биметаллических листов небольшого размера и их свойства, полученные авторами работ [79-82]. [c.92]

    Хром, молибден и вольфрам широко применяются для легирования сталей, никелевых и медных сплавов. При содержании хрома более 12% сталь становится коррозионно стойкой. Нержавеющие стали с добавками молибдена более жаропрочны и лучше свариваются. Хром в большом количестве идет для гальванических покрытий на стальных изделиях. Лучшие покрытия хромом получаются при нанесении их на подслой никеля или меди. [c.340]

    В качестве анодов используют различные электролитически нерастворимые материалы фафит, магнетит, диоксиды свинца, марганца и рутения, которые наносят на титановую основу. Катоды изготовляют из молибдена, сплава вольфрама с железом или никелем, из графита, нержавеющей стали и других металлов, покрытых молибденом, вольфрамом или их сплавами. Процесс проводят в электролизерах с диафрагмой и без нее. Кроме основных процессов электроокисления и восстановления, одновременно могут протекать электрофлотация, электрофорез и электрокоагуляция. [c.96]

    Сталь, чугун, алюминий, медь, магний, цинк, кадмий, олово, серебро, молибден, цирконий, металлические покрытия [c.112]

    Покрытия молибденом н его сплавами [c.85]

    ПОКРЫТИЯ МОЛИБДЕНОМ и ЕГО СПЛАВАМИ [c.85]

    Вследствие легкой пассивируемости хром широко используется в качестве гальванических защитных покрытий и для получения коррозионностойких сталей. Молибден применяется для изготовления химической аппаратуры, вольфрам — в электротехнической промышленности (в частности, для производства ламп накаливания). Молибден и вольфрам применяются в качестве катализаторов. [c.373]

    С целью выявления, какой нз механизмов имеет место, применили СОМ. Оказалось, что молибден распределен по подложке сравнительно равномерно. Сера локализована на небольших участках главным образом в местах повышенного содержания молибдена (рис. vn.6). Углерод распределен на поверхности равномерно (на рисунке не показано). Таким образом, отравление катализатора происходит в результате покрытия его углеродной пленкой, а не химической дезактивации. [c.164]

    Помимо введения в специальные стали, хром используется для покрытия металлических изделий, поверхность которых должна оказывать большое сопротивление износу (калибры и т. п.). Подобное хромирование осуществляется электролитическим путем, причем толщина наносимых пленок хрома, как правило, не превышает 0,005 мм. Металлический молибден применяется главным образом в электровакуумной промышленности. Из него обычно делают подвески для нитей накала [c.369]

    Сплавы рения с платиной или вольфрамом используют для изготовления термопар, электрических ламп, электроконтактов. Вместе с танталом, молибденом и вольфрамом рений входит в состав жаростойких сплавов, коррозийно-устойчивых покрытий. [c.421]

    Молибден моншо вводить через покрытие электродов, так как упругость диссоциации окислов молибдена (МоОз) относительно высока (рис. 23. 4). Молибден вводят в виде ферросплавов. Угар [c.332]

    Не было никаких оснований предполагать, что молибден, используемый в качестве покрытия на стали, окажется почему-либо менее стойким в агрессивных коррозионных средах, чем просто монометаллический молибден. Тем не менее были проведены сравнительные испытания, результаты которых приведены в табл. 20. Видно, что коррозионная стойкость биметалла сталь-молибден не ниже, чем коррозионная стойкость монометаллического молибдена. [c.106]

    Покрытия молибденом на меди получают из формиатного электролита содержащего 1 — 5 г молибдата натрия на 100 мл формамида. Температура 20-25°С, = 0,04 н-0,08 А/дм , анод графитовый. Над поверхностью электролита в ванне постоянно должен поддерживаться поток сухого азота. Добавка SO4 (из расчета М0О3 SO4 = = 100) улучшает эластичность и внешний вид осадков. [c.86]

    Одним из видов нанесения защитных покрытий на детали из высокотемпературных материалов служит метод окунания в расплав [1]. Такой метод используется для кратковременной защиты покрытий при горячей обработке давлением молибдена и ниобия. Для нанесения качественного покрытия необходимо определение оптимальных температур и состава расплава, при которых происходит удовлетворительное смачивание твердых металлов расплавом. Смачивание твердых молибдена и ниобия расплавами на основе алюминия исследовали на установке, позволяющей раздельный нагрев твердой и жидкой фаз [2]. Опыты проводили в среде гелия, температуру фиксировали платина — платинородиевой термопарой. В качестве объектов исследования использовали молибден и ниобий после электронно-лучевой плавки, алюминий чистоты 99,98% и порошки легирующих компонентов кремния, титана и хрома марки ч. д. а. Для экспериментов готовили навески одинаковой массы 500 мг. При достижении твердой подложкой температуры опыта навеска плавилась и соприкасалась с подложкой, время контакта при заданной температуре составляло 2 мин, по истечении которого каплю фотографировали аппаратом Зенит-С на [c.55]

    В работе приведены результаты исследования смачиваемости данными припоями металлизированной керамики молибденом, молиб-ден-марганцевыми сплавами, а также электролитического покрытия последней никелем и медью в зависимости от температуры и времени. В качестве временных промежутков выбирали время (5, 10, 15, 20, 25 сек), близкое ко времени пайки сплавов с керамикой. Температуру выбирали в интервале, близком к температуре пайки, т. е. Тпл +204-50° С. [c.66]

    Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия  [c.335]

    Ф Полностью синтетическое трансмиссионное масло Обеспечивает легкий пуск двигателя, прекрасное холодное переключение и отличную синхронизацию Благодаря вьюоким аитиокислительным свойствам, поддерживает чистоту деталей трансмиссии ф Обладает вьюокими противозадирными свойствами Не содержит хлора и удовлетворяет требованиям охраны окружающей среды Применяется при использовании в коробке передач синхронизаторов, покрытых молибденом или цветными металлами. — Допуски и спецификации SAE 75W-90 API GL-4. [c.64]

    Новым в области металлизации является [20] использование алюминиевого порошка, частицы которого заключены в никелевую оболочку. Соединение этих металлов протекает экзотермически на пути к обрабатываемой детали (образуется К1А1 -Ь К1дА1), и не требует предварительного покрытия молибденом. Последний применяется в качестве промежуточного слоя для улучшения сцепления наносимого покрытия с поверхностью детали. Напыленный слой имеет такое же сопротивление истиранию, как и 13%-ная хромистая сталь, устойчив против окисления при температурах выше 1000 С и хорошо сопротивляется тепловым напряжениям. Можно также смешивать N1 и А1 с двуокисью цпркония илп окисью алюминия, получая при этом покрытия тппа металлокерамики. [c.626]

    Детали, покрытые молибденом, можно подвергать обычной механической обработке (например, шлифовать до определенного класса чистоты и опескоструивать) прочность сцепления молибдена с титаном при этом не нарушается, так как покрытие молибдена наносится при 2600 °С, в то время как титан плавится при 1650 °С. Поэтому при металлизации происходит подплавление титана, и молибден проникает глубоко в структуру титана. [c.62]

    В производстве в настоящее время применяют покрытие керамики молибденом с небольшой добавкой железа (молибденовая технология), покрытие молибденом с добавкой марганца (молибдено-марганцевая технология), покрытие карбидами вольфрама, молибдена и титана (карбидная технология). Так покрываются металлом детали из стеатитовой, высокоглиноземной и глиноземистой керамики. [c.28]

    Молибден, вольфрам. Оба металла в промышленности получают путем восстановления их окислов водородом. Электролитическое получение этих металлов из ионных расплавов представляет интерес, так как позволяет в принципе вести процесс непрерывно. Не менее важны электролитические покрытия молибденом и вольфрамом. Электролитическое выделение молибдена из ионных расплавов освещено в ряде работ [14 62 69 244]. В литературе описано выделение молибдена из следующих электролитов Na l — K l KsMo l , Li l - K — [c.130]

    Отмечается также °, что ирименение молибдена для металлизации дает возможность получать на полированных и гладких стальных поверхностях покрытие с очень. хорошей адгезией. Покрытие в тонком слое (0,05—0,1 мм) может служить в качестве подготовки поверхности для последующего напыления других металлов покрытия в толстом слое—в качестве износостойкого поверхностного слоя. металла. Шпиндель текстильной машины, покрытый молибденом, проработал больше (в 3—5 раз), чем хромированный шпиндель. Твердость покрытия, цо Виккерсу, 350—620 кг/лш . Адгезия слоя на высо-коуглеродистой стали получается лучшая, чем на низкоуглеродистой. Окончательная обработка слоя производится шлифованием. Напыление молибденом можно производить на аплавы Т1, А1 и Mg. Молибденовые покрытия рекомендуется применять для улучшения и повышения прочности поршней, валов, осей, шпинделей и др. [c.172]

    Элементы Сг, Мо и XV имеют высокие температуры плавления и кипения и являются твердыми металлами. Они относительно инертны к коррозии благодаря покрывающей их поверхность прочной оксидной пленке, которая защищает расположенный под ней металл. Тонкий слой СГ2О3 на поверхности металлического хрома делает хромовые покрытия эффективным средством защиты для менее устойчивых металлов, таких, как железо. Наряду с V эти три металла используются главным образом в качестве легирующих добавок в сталях. Ванадий придает стали ковкость, а также сопротивляемость статическим и ударным нагрузкам. Хром позволяет получать нержавеющие стали, стойкие к коррозии, молибден упрочняет сталь, а вольфрам используется для изготовления инструментальных сталей, сохраняющих твердость даже при нагреве до красного каления. [c.443]

    Группа масел ТАГ — полностью синтетические трансмиссионные масла для ведущего моста в блоке с коробкой передач. Обеспечивают легкий пуск, прекрасное холодное переключение и отличную синхронизацию. Обладают очень хорошими синхронизирующими свойствами при покрытии синхронизаторов молибденом или цветньаш металлами, благодаря слабому окислению поддерживается чистота деталей трансмиссии. [c.552]

    При измерении pH растворов, помимо уже упоминавшихся, используют и другие электроды, например платина в растворе, насыщенном хингидроном (соединение хиноиа и гидро-хинона) некоторые металлы (сурьма, висмут, молибден, вольфрам), покрытые пленками своих оксидов, а также специальные стекла (стеклянный электрод). [c.93]

    Порошки НИАТ получали из отходов обработки стали, легированной хромом, вольфрамом, ванадием и молибденом. Напьшение стальных образцов проводили порошками НИАТ, используя фракцию 40—60 мкм. Микротвердость получаемого покрытия достигала 2560 МПа. [c.112]

    Сплавы, обладающие более устойчивой пассивностью, особенно в присутствии ионов хлора, например нержавеющие хромоникелевые стали аустенитного класса, легированные молибденом, например сталь марки Х18Н12МЗТ, а также титан и хром обладают высокой стойкостью к щелевой коррозии. Благодаря высокой стойкости хрома можно рекомендовать хромовые покрытия для зацщты от щелевой коррозии. [c.207]

    Реииевые покрытия применяют в электротехнике для покрытия термопар, для защиты от коррозии при высоких температурах и в иекото рых коррозионных средах Рений, ианессипый на вольфрам и молибден. Предотвращает вторичную эмиссию этих металлов, что весьма существенно в некоторых изделиях электроной техники [13, 31]. [c.148]

    Сплавы хрома с молибденом, ванадием и ниобием имеют износостойкость в 1,5—2.0 раза большую, чем у обычных хромовых покрытий. При высокой и.чкосостойкости они также высоко пластичны, что позволяет использовать покрытия этими сплавами при работе в жестких ус-лоБиях бо.чьших динамических нагрузках, в узлах трения, в агрессивных средах [c.180]

    Благодаря использованию ценных свойств индивидуальных металлов покрытиям можно приданать путем совместного электроосаждения металлов в виде сплавов разнообразные свойства. В виде сплавов можно получать элеьтролитические покрытия металлами, которые не выделяются из водных растворов на катоде, как например, вольфрам, молибден, рений и др. Таким способом получают жаростойкие покрытия сплавами вольфрам — железо, вольфрам — никель, вольфрам — кобальт, вольфрам — хром, молибден — никель и др. [c.234]

    Как было указано выше, в качестве молибденового покрытия использовали сплав ЦМ2А (0,1% Т1 0,1% 2г 0,01% С), а в качестве основы -Ст. 3 (некоторые опыты были проведены с техническим железом и сталями 10 и 20). Применяли также различные прослойки между молибденом и сталью - V, НЬ, Та, N1, Сг, бронзу и двойные прослойки - МЬ + Си и Сг + + N1. Прослойки Сг и Сг + N1 наносили гальваническим способом, описанным в работе [88]. В некоторых случаях использовали прослойки в виде листов толщиной 0,1 мм. Пакеты составляли из двух листов — молибдена толщиной 3,5 мм и стали толщиной 16,5 мм. [c.92]

    Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

chem21.info

Молибденовое покрытие - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Молибденовое покрытие

Cтраница 1

Молибденовое покрытие имеет меньший коэффициент трения, но быстро изнашивается, особенно в процессе приработки.  [1]

Молибденовые покрытия можно применять и как самостоятельные. Они отличаются тугоплавкостью и малой поглотительной способностью в отношении нейтронов.  [2]

Молибденовое покрытие чеканочных штампов осуществляют путем металлизации.  [4]

Смачиваемость молибденового покрытия серебросо-держащими припоями незначительна. Для улучшения смачиваемости на нанесенный тем или иным способом слой молибденового покрытия наносят слой никелевого покрытия. Никель способствует хорошему растеканию припоев.  [5]

Толщина молибденовых покрытий может достигать 500 мкм. Известны составы, в которых хлорид натрия заменен хлоридом лития.  [6]

Толщина молибденового покрытия составляет обычно 25 - 30 мкм. Для увеличения толщины покрытия и облегчения пайки на молибденовое покрытие методом вжигания или гальваническим путем наносится слой никеля.  [7]

Толщина молибденового покрытия составляет 0 05 - 0 1 мм. Приваривающиеся частицы молибдена обеспечивают хорошую прочность сцепления слоя покрытия, последующие слои которого выполняют из других металлов.  [8]

Для нанесения молибденовых покрытий с текстурой поверхности ( ПО ] этот метод оказался наиболее эффективным, поскольку осаждение покрытия здесь проводится при постоянном да. Очень важным также оказалось то, что текстура подложки не влияет на ориентацию текстуры покрытия.  [9]

При температуре 1000 С получается сплошное молибденовое покрытие.  [10]

На рис. & показано строение молибденового покрытия с текстурой [211], плоскость которой параллельна подложке. Слои 1 к 3 получены в условиях существования собственной текстуры [111], а слои 2 и 4 - собственной текстуры [100]; при этом углы между осями собственных текстур и нормалью к поверхности подложки равны 19 и 35 соответственно. В рассматриваемом покрытии текстура ограничена.  [12]

В настоящее время разработаны методы нанесения молибденовых покрытий, с помощью которых можно получить покрытия с требуемой структурой и свойствами. Каждый из этих методов, имея свои преимущества и недостатки, не является универсальным и обусловливает качество получаемого покрытия. Выбор той или другой технологии нанесения молибденовых покрытий в значительной мере зависит от поставленной задачи.  [13]

Как было указано выше, в качестве молибденового покрытия использовали сплав ЦМ2А ( 0 1 % Ti; 0 1 % Zr; 0 01 % С), а в качестве основы - Ст.  [14]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Молибденовое покрытие - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 3

Молибденовое покрытие

Cтраница 3

Хлориды молибдена являются удобной формой для получения молибдена высокой чистоты наряду с известными методами восстановления трехоксида молибдена. Хлориды молибдена используют для получения молибденовых покрытий из газообразной фазы, а также для получения сплавов молибдена с некоторыми редкими металлами путем восстановления смеси соответствующих хлоридов.  [31]

Из графиков видно, что изменение теплоотдачи с боковых г 8 и цилиндрической p - Ro поверхностей пластинки влияет на распределение напряжений аналогично случаю армированной пластинки. Напряжения сгф в стальной пластинке с двусторонним молибденовым покрытием при всех приведенных значениях критериев В и В / г с увеличением толщины покрытия уменьшаются.  [32]

В покрытиях после напыления возникают напряжения сжатия или растяжения. Например, при напылении на низкоуглеродистую сталь молибденового покрытия при малых его толщинах возникают напряжения растяжения, при дальнейшем увеличении толщины эти напряжения постепенно подходят к нулю, а при еще больших толщинах они переходят в напряжения сжатия, которые возрастают при увеличении толщины.  [33]

Толщина молибденового покрытия составляет обычно 25 - 30 мкм. Для увеличения толщины покрытия и облегчения пайки на молибденовое покрытие методом вжигания или гальваническим путем наносится слой никеля.  [34]

Ур-ния температурной зависимости: плотн. Применяют его для получения порошков Мо и нанесения молибденовых покрытий на металлы и керамику методом хим. осаждения из газовой фазы.  [35]

В одной из них [245] для этой цели исследованы электролиты: NaCl - КС. Последний из них оказался наиболее благоприятным для нанесения молибденового покрытия.  [36]

По фотографиям изломов трудно судить о долях вязкой и хрупкой составляющих, но при прямом наблюдении излома, варьируя наклон и освещение поверхности на каждом участке излома, их можно определить вполне достоверно. Следует отметить, что доля волокнистой составляющей в молибденовом покрытии и в стальной основе неодинакова.  [37]

Смачиваемость молибденового покрытия серебросо-держащими припоями незначительна. Для улучшения смачиваемости на нанесенный тем или иным способом слой молибденового покрытия наносят слой никелевого покрытия. Никель способствует хорошему растеканию припоев.  [38]

Как видно из графиков, максимальные значения напряжений в стальных пластинках с двусторонними молибденовыми покрытиями при принятых значениях критериев Bi и Fo с увеличением толщины покрытия уменьшаются.  [39]

Во втором расплаве при температуре 600 и плотности тока 3 а / дм2 получены компактные плотные молибденовые покрытия толщиной до 500 мк.  [40]

Поданным работы [256], для создания качественных защитных покрытий на молибдене его следует на 1 мин погрузить в Аи-Si расплав ( 2 5 % Si), нагретый до 1400 С в вакууме или инертной среде. Чтобы жидкая фаза не стекала с поверхности изделия, на ней искусственно создают тонкие капилляры, осаждая для этого на деталь молибден из водной суспензии порошка молибдена крупностью 2 - 4 мкм с последующей сушкой и отжигом при 1400 С. Промежуточное молибденовое покрытие имеет пористость около 40 %, причем оптимальными оказались капилляры с радиусом 1 мкм при высоте 0 38 мм. Защитное покрытие выдерживает нагрев до 1400 С в течение 1000 ч без потери массы, 88 циклов нагрева до 1400 С и охлаждения в воду, хорошо противостоит ударам твердых частиц, а также обладает эффектом самозалечивания разрывов и трещин, образовавшихся в результате пластической деформации изделия. К недостаткам покрытия относятся его способность охрупчивать молибден при комнатной температуре и плохое сопротивление окислению в интервале 620 - 840 С.  [41]

В настоящее время разработаны методы нанесения молибденовых покрытий, с помощью которых можно получить покрытия с требуемой структурой и свойствами. Каждый из этих методов, имея свои преимущества и недостатки, не является универсальным и обусловливает качество получаемого покрытия. Выбор той или другой технологии нанесения молибденовых покрытий в значительной мере зависит от поставленной задачи.  [42]

Дакуорт и Кэмпбелл [916] совершенно справедливо отмечают, что осаждение из газовой фазы предпочтительнее всех иных способов нанесения покрытий. Молибденовые покрытия можно также осаждать из карбонила молибдена в смеси с водородом при 500 С, но в таких покрытиях содержание углерода не бывает постоянным.  [43]

Важное значение имеет применение молибденовой проволоки для нанесения покрытий путем распыления в процессе металлизации. Для того чтобы получить хорошее сцепление распыленного покрытия из какого-либо металла, поверхность, на которую наносится это покрытие, необходимо сделать более шероховатой путем дробеструйной обработки или рифления. Плотно прилипающие покрытия из молибдена на поверхности стали или алюминия можно наносить без специальной подготовки поверхности. Такие покрытия создают превосходную поверхность для последующего нанесения распыленных покрытий из других металлов. Молибденовое покрытие само имеет высокую износостойкость, благодаря чему такие покрытия находят широкое применение.  [44]

Страницы:      1    2    3

www.ngpedia.ru

Покрытие поршней, одни из этапов тюнинга двигателя

Если вы найдете ошибку в тексте, выделите её мышью и нажмите Ctrl+Enter. Спасибо.

Как известно, детали двигателя постоянно подвержены термическим нагрузкам, поэтому нуждаются в защите.

На помощь в этом случае приходят специальные материалы, которые изолируют поверхности деталей и дают им необходимые характеристики. Материалы наносятся на детали двигателя.

Такие защитные покрытия делятся на два типа:

  • керамика, поглощающая тепло;
  • молекулярные покрытия, связывающие компоненты на молекулярном уровне.

Молекулярные покрытия

При молекулярном покрытии компоненты связываются на молекулярном уровне, что позволяет сделать поверхность твердой, и, как следствие, лучше отражать тепло в результате отталкивания молекул.

Иными словами, молекулы отталкиваются от поверхности, не отдавая при этом большую часть энергии.

В результате такого покрытия создается чрезвычайно жесткая поверхность, а сам процесс связывания напоминает металлизацию.

При молекулярном покрытии используют разные запатентованные составы, к примеру, одним из современных составов является Нитри?д тита?на.

Нитрид титана

Не будем углубляться во все тонкости процесса покрытия поршней Нитридом титана. Просто дадим некоторые характеристики, а Вы уж сами думайте об его эффективности.

  1. Температура плавления состава – 3205 градусов по Цельсию;
  2. Обладает высокой термодинамической устойчивостью, что защищает поршень при детонации двигателя;
  3. Большая твердость состава (H?=1994±137 кг/мм?), если кому-то эти цифры о чем-то говорят, то они понимают, что это отличный показатель.

Внешний вид поршня покрытого Нитридом титана.

Керамика

Другой вид покрытия – керамика.

Керамика известна своими изолирующими свойствами, а именно способностью поглощать тепло в слоях, расположенных около поверхности.

Такие слои являются эффективными изоляторами и удерживают тепло от дальнейшего проникновения в материал.

Благодаря теплу давление в камере сгорания увеличивается, а это, в свою очередь, дает дополнительное усилие на поршень, вследствие чего обеспечивается большая отдача мощности.

Как показывают динамометрические испытания, проведенные на гоночных двигателях, возможное увеличение мощности составляет 4-8%.

Покрытие поршней молибденом

Так же, как и нитрид титановое покрытие, покрытие из молибдена защищает поршень от большого перегрева, уменьшает сопротивление к стенкам блока цилиндров, предотвращает появление царапин на с его стенках.

Одно из хорошо зарекомендовавших молибденовых покрытий является марка МС2000.

Хватает его на 50 000 км пробега автомобиля, главное при его нанесении на поршень четко придерживаться инструкции по применению.

Антифрикционное покрытие

Антифрикционное покрытие так же могут применять на одном из этапов тюнинга двигателя, но данное покрытие не для защиты от термических нагрузок, а применяется оно в качестве долговременной смазки в цилиндропоршневой группе.

Изготавливается оно на основе графита и используется часто на начальном этапе эксплуатации двигателей для лучшей приработки поршней и стенок цилиндра.

Это касается не только двигателей автомобилей, но и других агрегатов, где есть поршень и цилиндр: компрессора, поршневые насосы и т.д., а также оно применяется в различных узлах трения.

Molykote D-10-GBL одно из популярных антифрикционных покрытий.

Надежность материала

Еще одно несомненное преимущество поршней с покрытием – надежность материала.

Благодаря высокотемпературному покрытию поршень менее чувствителен к тепловыделению.

Ведь головка поршня может разрушиться в считанные секунды при высоких температурах.

В этом и заключается главное преимущество изолирующего покрытия – в таких случаях оно предотвращает разрушение поршня при воздействии на него высоких температур в течение длительного времени, вплоть до 20-30 минут.

Следует отметить, что с покрытием жесткость поршня непрерывно увеличивается из-за пониженной температуры работы. Иными словами, преимущества поршней с покрытием бесспорны.

Термостойкие покрытия используются на разных типах двигателей. Но будет ли использование покрытий выгодно для автовладельца?

Такое покрытие является безусловным преимуществом для гоночных двигателей, так как обеспечивает прирост мощности.

Также термостойкие покрытия оправдывают себя на автомобилях с высокой стоимостью.

Но для двигателей, используемых в повседневной жизни, как правило, термостойкие покрытия не применяются.

Поршни на Приору, СТК с антифрикционным покрытием.

Хотя любой водитель может исправить эту ситуацию и провести тюнинг двигателя своими руками.

Если в статье есть видео и оно не проигрывается, выделите любое слово мышью, нажмите Ctrl+Enter, в появившееся окно введите любое слово и нажмите "ОТПРАВИТЬ". Спасибо.

ЭТО МОЖЕТ БЫТЬ ПОЛЕЗНЫМ:

ПОДЕЛИТЬСЯ НОВОСТЬЮ С ДРУЗЬЯМИ:

autotopik.ru

Способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки

Изобретение относится к области получения металлопокрытий, в частности, молибденовых, на металлических порошках путем термического разложения гексакарбонила молибдена в среде сероводорода и может быть использовано для изготовления антифрикционных дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц. Способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки состоит из нанесения покрытия посредством термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена, причем основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода в объемном соотношении паров 1:5 при 200°С, после чего полученный слой насыщают дисульфидом молибдена, сформированным из смеси продуктов термической диссоциации гексакарбонила молибдена и сероводорода в объемном соотношении паров 1:2 при температуре 400°С. Технический результат: разработка способа получения молибденового покрытия на металлических порошках, эффективного в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости, износостойкости и теплостойкости композиционных материалов, обеспечивающих увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения. 2 табл.

 

Изобретение относится к области получения металлопокрытий, в частности молибденовых, на металлических порошках путем термического разложения гексакарбонила молибдена в среде сероводорода и может быть использовано для изготовления антифрикционных дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц.

Известен способ нанесения металлических покрытий на порошки абразивных материалов путем термической диссоциации паров карбонилов VI-VIII групп Периодической системы Менделеева в токе инертного газа (патент РФ №2169638, МПК B22F 1/02, С23С 16/16, 2001). На предварительно нанесенный первый металлический слой дополнительно наносят второй слой из смеси карбонилов, в качестве одного из которых берут карбонил, используемый для нанесения предварительного (первого) слоя.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения покрытий, включающий нанесение двухслойного покрытия термическим разложением паров карбонилов металлов, в частности, молибдена, при пониженном давлении (а.с. СССР №430195, кл. С23с 11/02, 1971, прототип).

Указанными способами на подложках создаются многослойные покрытия, обладающие хорошей адгезией к поверхности носителя. Это определяет область преимущественного использования металлизированных порошков в процессах нанесения упрочняющих и антикоррозионных покрытий, в том числе при изготовлении абразивного инструмента, увеличивая его срок службы.

Однако указанные способы не обеспечивают необходимых характеристик металлическим порошкам как армирующей фазе дисперсно-упрочненных композиционных материалов на основе полимерных матриц, а именно, необходимую адгезионную совместимость со связующим, оптимизируя прочность, износостойкость и теплостойкость композитов.

Технической задачей изобретения является разработка способа получения молибденового покрытия на металлических порошках, эффективного в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости, износостойкости и теплостойкости композиционных материалов, обеспечивающих увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения.

Для решения поставленной технической задачи предложен способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки путем термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена. Металлизацию порошков проводят в два этапа: на первом получают основное молибденовое покрытие на исходном порошке, на втором - насыщение поверхностного слоя металлизированного порошка дисульфидом молибдена, образовавшимся в процессе разложения сероводорода, и путем взаимодействия серы с продуктами разложения гексакарбонила молибдена на поверхности металлизируемой частицы. Первый основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода с объемным соотношением паров 1:5 при температуре в реакторе 200°С. Полученное молибденовое покрытие на частицах порошка сульфидируется нагреванием в токе h3S при 400°С, соотношение реагентов смеси (гексакарбонил молибдена и сероводород) - 1:2. Сероводород получают действием соляной кислоты (уд. вес 1,18) на сульфид натрия, с последующей очисткой от паров НСl, Н2О, и примесей As, Р, содержащихся в Na2S.

Изобретение поясняется таблицами.

Представлена таблица 1, отображающая технологический режим ведения металлизации порошков и свойства полученного покрытия; таблица 2, представляющая результаты исследования основных свойств армированных металлизированными порошками композиционных материалов на основе полиамида ПА-66.

Пример конкретного выполнения предложенного способа.

В рабочую камеру аппарата для нанесения покрытий помещают порошок ПГ-УС25, в состав которого входят: железо - основа, хром 35-41%, кремний 1,6-2,6%, марганец - не более 2,5%, никель 1-1,8%, вольфрам 0,2-0,4%, молибден 0,08-0,15%, бор 1,5-2,1%, сера 0,07%, фосфор 0,06%. Размер зерна - 160-200 мкм. Порошок ПГ-УС25 прогревают до температуры 200°С. Затем через смеситель подают пары гексакарбонила молибдена и монооксида углерода (объемное соотношение 1:5) со скоростью 20 л/ч и в течение 5 минут наносят металлическое покрытие в виде пленки. На следующей стадии процесса прекращают подачу монооксида углерода, повышают температуру в рабочей камере до 400°С и подают пары очищенного сероводорода со скоростью 80 л/ч (соотношение реагентов смеси гексакарбонил молибдена и сероводород 1:2). Сульфидирование поверхностного слоя металлизированных порошковых частиц осуществляют в течение 3 минут.

Технологический режим ведения металлизации порошков и свойства полученного покрытия представлены в таблице 1.

Композиционные материалы, содержащие в полиамидной матрице (ПА-66) от 10 до 50% по массе металлизированных порошков, перерабатывают методом литья под давлением.

В таблице 2 представлены результаты исследования основных свойств армированных металлизированными порошками композиционных материалов на основе полиамида ПА-66.

Экспериментальное исследование по определению твердости, усадки (ГОСТ 18616-88 «Пластмассы. Метод определения усадки»), коэффициентов трения (ГОСТ 11629-75 «Пластмассы. Метод определения коэффициента трения») и износостойкости композиционных материалов проводилось на образцах, созданных на термопрессавтомате Д 3132-250П. Испытания на прочность проводились согласно ГОСТ 25.602-80 «Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний композиционных материалов с полимерной матрицей (композитов). Метод испытания на сжатие при нормальной, повышенной и пониженной температурах». Ударная вязкость определялась по методу Шарпи на маятниковом копре модели 2130КМ-03. Измерение теплофизических величин проводились на измерителе теплопроводности ИТЛ-400 с последующим расчетом теплостойкости применительно к конкретным условиям эксплуатации деталей.

Из приведенных результатов следует, что предложенный способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки эффективен в достижении оптимального для эксплуатации сочетания значений твердости (1250-1900 МПа), износостойкости (3,00-3,75) и теплостойкости (140-230°С) композиционных материалов, обеспечивая увеличение срока службы изготовленных из данных композитов деталей пар трения в 1,5-2 раза.

Способ нанесения молибденового покрытия на металлические порошки, включающий нанесение покрытия посредством термической диссоциации паров гексакарбонила молибдена, отличающийся тем, что основной слой покрытия наносят из смеси гексакарбонила молибдена и монооксида углерода в объемном соотношении паров 1:5 при 200°С, после чего полученный слой насыщают дисульфидом молибдена, сформированным из смеси продуктов термической диссоциации гексакарбонила молибдена и сероводорода в объемном соотношении паров 1:2 при температуре 400°С.

www.findpatent.ru