Сравнение предметов по признакам . Одинаковые .Разные. Березовая и дубовая доски одинаковые по длине и ширине но разные по толщине


ГОСТ 2695-83 Пиломатериалы лиственных пород. Технические условия, ГОСТ от 30 марта 1983 года №2695-83

ГОСТ 2695-83

Группа К21

ПИЛОМАТЕРИАЛЫ ЛИСТВЕННЫХ ПОРОД

Технические условия

Sawn timber broadleaved species. Specifications

МКС 79.040 ОКП 53 3000

Дата введения 1984-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.03.83 N 1526

3. Стандарт содержит все требования СТ СЭВ 2370-80, СТ СЭВ 2371-80, СТ СЭВ 2812-80

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2007 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в мае 1985 г., феврале 1988 г. (ИУС 8-85, 5-88)Настоящий стандарт распространяется на пиломатериалы лиственных пород, предназначенные для использования в народном хозяйстве.Стандарт не распространяется на авиационные пиломатериалы.(Измененная редакция, Изм. N 2)

1. РАЗМЕРЫ

1.1. Пиломатериалы разделяют на обрезные, односторонние обрезные и необрезные, доски и бруски. Термины и определения - по ГОСТ 18288.

1.2. Номинальные размеры пиломатериалов устанавливают по длине:- из твердых лиственных пород от 0,5 до 6,5 м с градацией 0,10 м;- из мягких лиственных пород и березы от 0,5 до 2,0 м с градацией 0,10 м;- от 2,0 до 6,5 м с градацией 0,25 м;по толщине - 19, 22, 25, 32, 40, 45, 50, 60, 70, 80, 90, 100 мм;по ширине:- обрезные - 60, 70, 80, 90, 100, 110, 130, 150, 180, 200 мм;- необрезные и односторонние обрезные - 50 мм и более с градацией 10 мм.Ширина узкой пласти в необрезных пиломатериалах не должна быть менее 40 мм.

1.3. Номинальные размеры пиломатериалов по толщине и ширине установлены для древесины влажностью 20%. При влажности древесины более или менее 20% размеры пиломатериалов должны быть установлены с учетом величины усушки по ГОСТ 6782.2.

1.4. Предельные отклонения от номинальных размеров пиломатериалов устанавливают, мм:

по длине

+ 50- 25

по толщине до 32

±1,0

по толщине св. 32

±2,0

по ширине обрезных пиломатериалов:

до 100

±2,0

св. 100

±3,0.

1.5. Допускается изготовление пиломатериалов из мягких лиственных пород и березы, предназначенных для использования взамен хвойных, с размерами по ГОСТ 24454.

1.6. Условное обозначение должно состоять из наименования предмета стандартизации (пиломатериалы, доска, брусок, брус) цифры, обозначающей сорт, наименования породы древесины, цифрового обозначения поперечного сечения пиломатериалов и обозначения настоящего стандарта.Пример условного обозначения:

Пиломатериалы - 2 - дуб - 40х60 ГОСТ 2695-83

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Пиломатериалы должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться из древесины твердых и мягких лиственных пород.Буковые пиломатериалы должны быть пропарены.По требованию потребителя буковые пиломатериалы изготовляют непропаренными.(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

2.2. Пиломатериалы изготовляют сухими (с влажностью не более 22%), сырыми (с влажностью более 22%) и сырыми антисептированными. Антисептирование - по ГОСТ 10950. В период с 1 мая по 1 октября изготовление сырых пиломатериалов допускается с согласия потребителя.

2.3. По качеству древесины пиломатериалы разделяются на три сорта (1, 2, 3-й) и должны соответствовать требованиям, указанным в таблице.

Пороки древесины по ГОСТ 2140

Норма ограничения пороков в пиломатериалах для сортов

1-го

2-го

3-го

1. Сучки

1.1. Сросшиеся здоровые

Не учитываются, кроме групповых, размером, мм, до:

10

20

50

Допускаются на любом однометровом участке длины

на пластях пиломатериалов шириной до 100 мм

1 шт. размером до 20 мм

2 шт. размером до 50 мм, но не более 1/2 ширины

суммарной величиной размеров до 300 мм

от 110 до 200 мм

2 шт. размером до 20 мм

3 шт. размером до 50 мм

суммарной величиной размеров до 300 мм

от 210 до 400 мм

2 шт. размером до 40 мм

3 шт. размером до 50 мм

суммарной величиной размеров до 300 мм

свыше 400 мм

2 шт. размером до 40 мм или 1 шт. размером до 60 мм

3 шт. размером до 50 мм или 2 шт. размером до 70 мм

суммарной величиной размеров до 300 мм

В пиломатериалах шириной свыше 200 мм и длиной более 3,0 м при отсутствии других нормируемых пороков на каждые последующие 1,5 м длины допускается по одному сучку независимо от его расположения размером, мм, до:

60

80

на кромках обрезных пиломатериалов толщиной до 32 мм

1 шт. размером 1/3 толщины

1 шт. размером 1/2 толщины

допускаются

толщиной от 40 до 60 мм

2 шт. размером 1/3 толщины

2 шт. размером 1/2 толщины

допускаются

1.2. Частично сросшиеся здоровые и несросшиеся здоровые

Не учитываются, кроме групповых, размером, мм, до:

-

15

30

Допускаются на любом однометровом участке длины размером, мм, до:

на пластях пиломатериалов

20

40

суммарной величиной размеров до 150 мм

в общем числе сросшихся здоровых

на кромках обрезных пиломатериалов

в общем числе сросшихся здоровых в пределах установленных для них размеров

суммарной величиной размеров до 150 мм

1.3. Выпадающие, загнившие, гнилые и табачные

Не допускаются

Не учитываются, кроме групповых, размером, мм, до:

10

25

Допускаются на любом однометровом участке длины:

на пластях пиломатериалов

в общем числе сросшихся здоровых:

1 шт. размером до 40 мм

суммарной величиной размеров до 150 мм

на кромках обрезных пиломатериалов

в общем числе здоровых в пределах установленных для них размеров

2. Трещины

2.1. Пластевые и кромочные (на обрезных кромках), в том числе с выходом на торец

Допускаются глубиной и длиной до:

1/6

1/3

1/2

толщины и длины пиломатериала

2.2. Пластевые, выходящие на оба торца

Не допускаются

Допускается одна глубиной до:

1/5

1/3

толщины пиломатериалов

В буковых пиломатериалах шириной более 200 мм, при отсутствии других трещин, глубина не нормируется

2.3. Пластевые и кромочные сквозные, в том числе выходящие на торец

Допускаются общей длиной до:

1/20

1/10

1/3

длины пиломатериалов

2.4. Отлупные

Не допускаются

Допускаются длиной до:

1/20

1/5

длины пиломатериалов

2.5. Торцовые

Допускаются глубиной до 3/4 ширины пиломатериала

Допускаются глубиной не более ширины пиломатериала

Допускаются

3. Наклон волокон

Допускается, %, до:

Допускается

5

10

4. Свилеватость

Допускается до 1/4 площади пласта пиломатериалов

Допускается

5. Прорость

5.1. Односторонняя

Допускается длиной и шириной до:

Допускается

1/20

1/10

длины и ширины пиломатериалов

5.2. Сквозная

Не допускается

Допускается 1/10 длины и ширины пиломатериалов

Допускается

6. Внутренняя заболонь

Не допускается

Допускается

7. Грибные ядровые пятна и полосы

Не допускаются

Допускаются до 10 % площади пласти пиломатериала

Допускаются

8. Побурение

Не допускается

Допускается, % площади пласти пиломатериалов, до:

5

15

9. Плесень

Допускается в виде отдельных пятен и полос

Допускается

10. Заболонные грибные окраски (синева и цветные заболонные пятна)

10.1. Поверхностные

Допускаются в виде отдельных пятен и полос

Допускаются

10.2. Глубокие

Не допускаются

Допускаются, % до:

10

20

площади пласти пиломатериалов

11. Ядровая и заболонная гнили

Не допускаются

Допускаются в виде отдельных пятен и полос, %, общей площадью до:

в необрезных пиломатериалах

5

10

в обрезных пиломатериалах

не допускаются

5

12. Наружная трухлявая гниль

Не допускается

13. Повреждения паразитными растениями и червоточины

Допускаются поверхностные на обзольных частях пиломатериалов

Допускаются на любом однометровом участке длины пиломатериалов, шт., до:

3

5

в том числе не более одной крупной червоточины

В дубовых пиломатериалах глубокие не допускаются

14. Механические повреждения и пороки обработки

Допускаются в пределах отклонений от номинальных размеров по п.1.4

Допускаются

15. Инородные включения

Не допускаются

16. Скос пропила

Допускается до 5% соответственно толщины или ширины пиломатериалов

17. Обзол

17.1. Тупой

Допускается в обрезных пиломатериалах на пластах и кромках размеров в долях ширины соответствующей стороны до:

1/5

1/3

1/2

17.2. Острый

Не допускается

Допускается на каждой кромке размером до:

1/4

1/2

длины пиломатериала

18. Покоробленность

Допускается, %, до:

18.1. Продольная по пласти и кромке, крыловатость

0,5

1,0

2,0

длины пиломатериала

18.2. Поперечная

1,0

2,0

3,0

ширины пиломатериала

Примечания:

1. Пороки древесины, не упомянутые в настоящей таблице, допускаются.

2. Определение, классификация и измерение пороков древесины - по ГОСТ 2140.

3. На кромках обрезных пиломатериалов толщиной свыше 60 мм пороки древесины допускаются по нормам, предусмотренным для пласти.

4. При влажности древесины более 22% размеры допускаемых трещин, поперечной, продольной покоробленности и крыловатости уменьшаются вдвое.

5. Покоробленность по кромке в необрезных пиломатериалах не нормируется.

6. Оценка качества пиломатериалов должна производиться по худшей пласти и кромке.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.4. Параметр шероховатости поверхности пиломатериалов не должен превышать 1250 мкм по ГОСТ 7016.

2.5. Пиломатериалы 3-го сорта длиной более 3 м, на 1/2 длины которых нет сортообразующих пороков либо имеются только неучитываемые сучки в нормах 1-го сорта или на 2/3 длины которых имеются пороки в нормах 1-го сорта, относятся ко 2-му сорту.

2.6. В пиломатериалах длиной свыше 3 м допускается наличие одного сучка с размерами, установленными для смежного более низкого сорта.

2.7. Непараллельность пластей и кромок допускается в пределах отклонений от номинальных размеров, установленных настоящим стандартом.

2.8. В обрезных дубовых пиломатериалах 1-го и 2-го сортов заболонь допускается размером 1/2 толщины и соответственно 1/3 и 1/2 длины пиломатериалов, в 3-м сорте допускается.

2.9. Пиломатериалы рассортировывают по породам, размерам и сортам.

2.10. Порода, сорт, характер обработки, размеры по толщине, а для обрезных пиломатериалов и по ширине, должны быть указаны в спецификации потребителя.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Правила приемки и методы контроля - по ГОСТ 6564.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка, упаковка и транспортирование пиломатериалов - по ГОСТ 6564 и ГОСТ 19041, размеры пакетов пиломатериалов - по ГОСТ 16369. Хранение пиломатериалов - по ГОСТ 7319 и ГОСТ 19041.

Электронный текст документа подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:официальное изданиеПиломатериалы. Технические условия: Сб. ГОСТов . - М.: Стандартинформ, 2007

docs.cntd.ru

Выбор паркетной доски

kak pravil'no vybrat' parketnuju dosku

Паркет – это декоративное напольное покрытие представительского класса. Он собирается как мозаика из множества элементов.

Паркетная доска подразделяется на множество видов по разным признакам.

В связи с наличием богатого ассортимента материала, предлагаем вам разобраться, как правильно выбрать паркетную доску.

Характеристика

Паркетная доска – это напольное древесное покрытие для пола, состоящее из планок небольшого размера (2000х200х20 мм). Он собирается как мозаика из множества элементов. В собранном виде представляет собой монолитную деревянную плиту с естественным волокнистым рисунком.

Видео — как выбрать паркетную доску (часть 1):

Паркет применяется как напольное покрытие уже несколько столетий и до сих пор способен конкурировать с современными аналогами. Ведь древесина – это экологически чистый материал, безвредный для здоровья человека, который создает особый микроклимат в помещении. Паркет используется в жилых и общественных помещениях.

Паркет – это планка с единственным лицевым слоем, а паркетная доска – это древесный массив большего размера, на поверхности которого размещено несколько полос паркета. По сути эти два материала различает только размер планки.

Структура

Каждая планка паркетной доски состоит из трех слоев:

  1. Лицевая сторона – это слой износа, его толщина влияет на продолжительность эксплуатационного срока и количества циклевок (шлифовок). Она варьируется в пределах 7-10 мм.
  2. Второй слой – это склеенная древесная плита. Этот слой обеспечивает возможность для скрепления планок друг с другом. За счет смещения среднего слоя древесины относительно двух других, в каждой планке с одной стороны образуется паз, а с другой – гребень. Таким образом планки крепятся по принципу «шип-паз» («Плавающий» способ подразумевает склеивание досок друг с другом по вектору к основанию). За счет этого стыки между планками незаметны.
  3. Нижний слой – это древесина толщиной 2 мм. Ее внешний вид не имеет значения, но он влияет на прочность планки. Ее поверхность снабжена канавками, снимающими внутренние напряжения древесины и улучшающие сцепление материала с полом.

строение паркетной доски

Размер

Размеры паркетных досок стандартны и могут варьироваться в определенных пределах:

  1. Длина планки 1800-2500 мм. Ее увеличение влечет за собой увеличение действия силы на изгиб, если паркет устанавливается на искажённую поверхность.
  2. Ширина планки 140-200 мм. Она влияет на количество стыков по площади пола.
  3. Толщина паркетной доски 14-22 мм. Ее увеличение влечет за собой уменьшение гибкости планки, а значит установка на неровную поверхность повлечет за собой деформацию материала.

Нельзя сказать, какая паркетная доска хорошая, а какая нет, все зависит от состояния основания. Выбор паркета производится с учетом нагрузки на поверхность (проходимости за день). При этом помните, общая толщина паркета не влияет на продолжительность эксплуатации. На это указывает толщина слоя износа (лицевой слой).

Достоинства

Паркетная доска обладает следующими преимуществами:

  • экологическая безопасность;
  • хорошие теплоизоляционные показатели;
  • паркет долговечнее аналогичных древесных покрытий для пола;
  • возможность обновления поверхности путем циклевки;
  • возможность замены только поврежденного участка пола, а не всего сразу;
  • богатый ассортимент;
  • эстетичность.

Недостатки

К недостаткам паркетной доски можно отнеси:

  • паркет неустойчив к влаге;
  • требуется постоянный уход по поддержанию эстетичного вида;
  • древесина активно реагирует на изменение температуры и влажности воздуха в помещении;
  • легко подвергается механическим повреждениям.

Виды паркетной доски

Существует множество видов паркетной доски по следующим признакам:

  • Порода древесины. Дуб – надежный и долговечный материал. Бук – обладает интересной расцветкой и структурой, но требователен к условиям эксплуатации. Клен – прочный и надежный материал, не уступающий по качествам дубу. Вишня – обладатель изысканных и привлекательных цветовых гамм. Орех – не обладает прочностными характеристиками, но податлив обработке и монтажу. Мерабу – экзотическая древесина. Ее особенность в том, что волокна древесины пропитаны смолой, что делает материал устойчивым к влаге.

виды паркетной доски

  • Размер планки.
  • Вид распила: радиальный распил осуществляется по радиусу древесных колец, тангенциальный распил производится под углом к древесным кольцам.
  • Качество планки: наличие сучков на лицевой поверхности паркета, наличие незначительных трещин и дефектов на лицевой стороне паркета, наличие незначительных дефектов на обратной стороне планки, наличие заболони (молодая древесина, уступающая по характеристикам).
  • Количество паркетных полос на массивной доске: однополосая, двухполосая, трехполосая, четырехполосая, многополосая.

виды паркетных досок

Для упрощения выбора паркетной доски введена система разделения материала на селекции. Таким образом, сложились несколько групп по качеству лицевого слоя паркета:

  • радиалселект;
  • селект;
  • натур;
  • рустик;
  • кантри, ротубус.

Каждая последующая селекция является менее качественной. При сортировке в расчет попадают следующие критерии: вид распила, наличие сучков и их размер, наличие заболони, наличие незначительных дефектов и равномерность распределения цвета.

Какое покрытие лучше – лак или масло?

Выбор паркетной доски сделан, теперь нужно позаботиться о ее сохранности при эксплуатации. Для этого применяются 2 вида покрытия: масляное и лаковое.

Лаковое покрытие паркетной доски – это слой лака, обволакивающий всю площадь паркетного покрытия и защищающий его от попадания влаги и от механического воздействия. Но сам лак не является стойким к механическому воздействию, поэтому сам нуждается в дополнительной защите. Для этого применяют несколько приемов:

  1. Ножки мебели умягчаются подкладками, а ролики заменяются на специализированные аналоги.
  2. Чистка паркета производится только с помощью специализированных средств для лакированных поверхностей, иначе покрытие быстро утратит декоративные качества.
  3. Периодически (1 раз в 2 месяца в домашних условиях) поверхность паркета обрабатывается специальными полирующими средствами на восковой основе. Они защищают паркет от царапин.
  4. После утраты паркетом привлекательного вида его поверхность шлифуется по всей площади, а затем покрывается слоем лака. В домашних условиях периодичность подобных мероприятий составляет 5-8 лет.

лаковое покрытие паркетаМасляное покрытие паркета заключается в пропитке древесного волокна маслянистым веществом, не позволяющим влаге и грязи проникнуть вглубь материала.

Как такового защитного слоя не создается. Однако в этом есть свои удобства: образовавшуюся царапину очень легко удалить путем шлифовки только дефектного места и обработки масляным веществом.

В остальном правила ухода за лаковым и масляным паркетом одинаковы.

Паркетная доска повышенной прочности

Выбор паркетной доски производится с учетом основных характеристик: качество древесины, расцветка, рисунок, прочность и стабильность.

Порода древесины Твердость по Бринелю Стабильность в у.е.
Дуб 3,7 4
Дуб красный 3,7 4
Бук 3,8 1
Вишня 3,2 4
Клен 4,8 2
Орех 4,0 4
Береза 3,0 3
Груша 3,5 2
Акация 4,0 2
Амарант 5,0 3
Ангерлик 4,4 2
Венге 4,2 4
Дусси/Афзелия 4,0 4
Олива 6,0 3
Тик 3,5 5
Ярра 5,5 2
Бамбук 4,5 1

Порода древесины Твердость по Бринелю Стабильность в у.е.

Обозначение стабильности – это устойчивость к перепадам влажности воздуха. Чем выше цифра, тем выше устойчивость.

Какую паркетную доску лучше выбрать – это зависит от условий эксплуатации паркета. Если помещение с повышенной влажностью, но с маленькой проходимостью, то лучше выбирать влагостойкий материал, а твердость является второстепенным параметром. Соответственно твердый паркет устанавливается в проходимых местах.

Паркет подходит для любого интерьера, ведь существует множество разнообразных расцветок. А продолжительность эксплуатационного срока зависит от правильности выбора древесины и ровности поверхности основания для покрытия.

Видео — как выбрать паркетную доску (часть 2):

sdelatpol.com

Древесина в столярном деле

Категория: Столярные работы

Древесина в столярном деле

Древесина — самый распространенный на нашей планете материал. Даже в современном индустриальном домостроении, в жилищном крупнопанельном строительстве на долю изделий из дерева приходится более 20% всех материальных затрат. И вовсе не дешевый, как принято считать. Один кубометр деловой древесины сосны (тонна) дороже тонны чугуна или стали. А дуб или другие более ценные породы дерева по стоимости не уступают таким материалам, как свинец, латунь, бронза. Ученые Института химии Академии наук Латвии, занимающиеся проблемами использования даров леса, называют древесину «материалом возвращающейся первостепенной важности, материалом завтрашнего дня».

Это один из парадоксов века электричества и химии: пластмасса, так быстро завоевавшая себе место в быту, столь же стремительно отступает перед деревом, В производстве мебели применение пластмасс сокращается, Покупатели, приобретая даже такой чисто химический продукт, как линолеум или синтетические обои, предпочитают рисунок «под паркет», «под дерево».

В последние годы резко возросло применение натуральной древесины в отделке новостроек административного и культурно-бытового назначения, хотя это и удорожает строительство. И фактор этот люди рассматривают не только как эстетический, но прежде всего как экологический и не временный, преходящий, а как постоянный, ибо уже всем ясно, что запасы большинства природных материалов не являются неисчерпаемыми. На восстановление их требуются миллионы лет, в то время как для восполнения запасов деловой древесины природе нужны всего десятки, сотни лет.

О втором парадоксе — чем хуже древесина, тем лучше, речь впереди, это касается только краснодеревщиков.

Ежегодно для нужд народного хозяйства в нашей стране вырубается около 2,5 млн. га леса, при этом более половины восстанавливается естественным путем, самой природой, остальное — дело забот и рук человека. Урожай деловой древесины — без сучьев, коры, корней— более 0,5 млрд. м3, такого изобилия не знает ни одна страна мира. На месте заготовок в лесосеках спиленные деревья освобождают от сучьев. На лесопильных заводах стволы раскраивают сначала на бревна и кряжи, затем распиливают на бруски и доски. Государственными стандартами установлены строгие размеры и требования к каждому виду пиломатериалов. Столяры-профессионалы должны хорошо знать ГОСТы. Мы же ограничимся лишь общими понятиями.

После продольной распиловки бревен деловая древесина подразделяется на бруски квадратного сечения, доски одинаковой ширины по всей длине бревна толщиной от 30 мм; тес —тонкие доски толщиной 20—25 мм. Лесопильные заводы выпускают материалы специального назначения: короткие круглые бревна лиственных пород— баланс, служащий основным сырьем для целлюлозно-бумажной промышленности; лафет, предназначенный для изготовления железнодорожных шпал; паркетные дощечки — клепку и др.

В процессе разделки и распиловки леса получают также подтоварник — бревна с максимальным диаметром 120—150 мм; горбыли, используемые, например, для устройства заборов и перекрытий временных сооружений.

Дерево наиболее ценных пород не раскраивают на бруски и доски больших сечений. Это относится к таким породам, как дуб, граб, клен. А еще более ценные — орех, карельская береза, яблоня, самшит, груша — вообще почти не дают отходов в виде опилок, так как их древесину предпочитают не пилить, а резать, лущить, строгать на тонкие (до 0,5 мм) листы и пластины.

В пиломатериалах различают правую (внешнюю) и левую (внутреннюю) стороны доски. При высыхании древесины на левой стороне, более близкой к сердцевине ствола, всегда образуется выпуклость, а на другой плоскости, обращенной к коре дерева,— впадина. Эта закономерность объясняется стремлением годичных колец вытянуться —выпрямиться, развернуться. Каждый столяр, прежде чем склеивать в щит две дощечки или более, обязательно должен посмотреть на торец и определить правую и левую стороны. Никогда нельзя забывать о свойстве древесины коробиться в определенном направлении.

Поскольку мы решили для простоты отступить от строгой терминологии госстандартов, то условимся называть поделочный материал, с которым придется иметь дело домашнему столяру, так: – доска — отрезок доски длиной не более 2 м, разной ширины, толщиной от 20 до 50 мм; – дощечка — тонкая доска толщиной менее 20 мм и шириной до 120 мм; – брус — квадратный брусок любого сечения; – планка — прямоугольного сечения брусочек шириной до 50—60 мм и толщиной до 22 мм; – рейка — это планка, распиленная вдоль на две-четыре части.

Что касается длины, то она зависит от размеров столярных поделок. В домашних условиях, в небольшой мастерской, максимальной можно считать 1800—1900 мм, что обусловлено высотой жилых квартир. Материал большей длины на первых порах едва ли потребуется.

Древесина деревьев разных пород обладает различными физическими и механическими свойствами. Например, тополь хорошо проводит электричество, а сухую древесину дуба можно назвать даже диэлектриком: не так давно радиолюбители делали из нее панели простейших радиоприемников. Технические свойства даже одного дерева неодинаковы у корней (в комле) и у кроны. Плотность и прочность, например, сосны увеличивается от ядра к заболонной части (под корой) в 2 раза.

Растительные клетки в процессе естественной или искусственной сушки древесины уменьшаются по длине волокон совсем незначительно, в пределах десятых долей процента, а по толщине —в 10—100 раз. Березовая или липовая доска, усыхая, может уменьшиться по ширине на 12—15%, а доска из лиственницы, ели или красного дерева усохнет всего лишь на 2—3%. В ядре сосны воды в 3 раза меньше, чем в заболони.

Почти не изменяется в объеме при разной влажности древесина можжевельника — очень мелкослойная, тяжелая, плотная и гибкая, с волнистыми годичными кольцами. К редким физическим свойствам ее относится своеобразный пряный запах. Характерно, что изделия из можжевельника, главным образом посуда и другая бытовая утварь, пролежав в земле несколько тысяч лет, не утрачивают специфического запаха.

В свежесрубленном тополе влага составляет от 60 до 80% по весу, в готовой для столярных работ древесине она снижается почти в 10 раз.

При этом под влажностью понимают органическую внутриклеточную жидкость. Ее высыхание в естественных условиях, на воздухе происходит в течение двух и более лет. В паровых сушильных камерах мебельных фабрик влажность доводят до допустимых пределов (8— 12%) в течение двух-трех суток, а электросушка занимает всего несколько часов. Но если сухую доску оставить на длительное время под дождем, она намокнет, станет тяжелой, ее трудно будет пилить, почти невозможно, строгать. Эта привнесенная влага, не являющаяся органической частью древесины, быстро испаряется. Доска, внесенная в теплое проветриваемое помещение, высохнет без искусственного подогрева всего за несколько часов, восстановится ее естественная влажность, какой она была до дождя.

Легко ввернуть шуруп в липовую или еловую доску, а в буковую с трудом забивается даже гвоздь. Столяр сравнительно легко снимает одну за другой тонкую стружку с кромки доски из прямослойной древесины сосны, березы, клена, а древесина кавказского самшита и пальмового дерева с трудом поддается резанию, она по плотности и твердости не уступает некоторым металлам.

На металлообрабатывающих станках токарь или фрезеровщик может проработать с одним инструментом всю смену, не затачивая резцы, фрезы. На деревообрабатывающих станках ножи меняют и затачивают порой по два раза за смену. Причина кроется в неоднородности обрабатываемой древесины.Физическими и механическими свойствами древесины различных пород обусловливается применение дерева в наземном и подводном строительстве, мебельном производстве и во многих других отраслях народного хозяйства. Дуб и лиственница широко используются в подводных сооружениях. В воде древесина не только не загнивает, но с десятилетиями набирает прочность. А березовые бревна никогда не применяют для строительства жилых домов: они на открытом воздухе, даже защищенные от дождя и снега, быстро загнивают, древесина березы — хорошая питательная среда для жуков-короедов.

Взгляните на поперечный срез дерева, ну просто на торец полена. Вы увидите концентрически расположенные по окружности ствола кольца, отличающиеся одно от другого толщиной, интенсивностью окраски, цветом. Это годичные древесные кольца, каждое — год жизни дерева. Неодинаковы кольца и по толщине, в благоприятных погодных условиях дерево растет интенсивнее, быстрее, значит, и прирост больше, кольцо толще. Наибольшая толщина годовых колец бывает у молодых деревьев, меньшая у хвойных (у хвойных пород она составляет от 0,5 до 3 мм).

Каждый из слоев неоднороден и по плотности. Весной и летом, когда много света, тепла и влаги, дерево растет интенсивнее, осенью рост замедляется, клетки становятся мельче, плотность годового кольца увеличивается.

В центре поперечного среза находится темное округлое пятно (рис. 1), это сердцевина ствола, начало возникновения жизни дерева, она и стареет раньше, с сердцевины обычно начинается загнивание древесины, образование дупла. Далее идут увеличивающиеся в диаметре годичные слои. Крайний внешний слой — это кора, далее к центру расположен слой камбия —питомник живых клеток. Весной, когда растение пробуждается от зимнего отдыха, клетки начинают делиться, формируя новое годовое кольцо. Каким оно будет, зависит во многом от характера лета —дождливого или сухого, прохладного или жаркого.

Если разрезать ствол не поперек, а вдоль, станут видны различные по ширине, цвету и плотности прожилки — сердцевинные лучи, пронизывающие годичные слои. По ним от камбия идут по всему стволу к ветвям и листьям питательные вещества, поступающие по корням из почвы. Рисунок, открывающийся на поверхности древесины после перерезания волокон годичных колец и питательных сердцевинных лучей, называют текстурой древесины. Чем разнообразнее этот рисунок по конфигурации и цветовым оттенкам, тем ценнее древесина как отделочный материал в столярном производстве,

Рис. 1. Поперечный срез ствола дерева: 1 — ядро; 2 — годовые кольца; 3 — камбий; 4 — кора

Столяра мало интересует, в каком году, в каких климатических условиях образовалось то или иное кольцо, ему важна общая структура и текстура древесины, а не дерева.

Дереву, как и всякому живому организму, свойственны пороки, врожденные и приобретенные, оно подвержено различным заболеваниям. Названия пороков с их характеристикой даются ГОСТом для деловой древесины различных пород и разного назначения: применяемой в строительстве, мебельном производстве, в целлюлозно-бумажной и фанерной промышленности, в других отраслях народного хозяйства.

Наиболее распространенными и серьезными пороками древесины, приводящими к ее отбраковке, являются следующие: – трещины, возникающие в растущем дереве во время сильных морозов, а также в древесине в процессе искусственной ее сушки; – сучки, затрудняющие механическую обработку дерева и снижающие прочность пиломатериала. Обилие сучков понижает сортность древесины; – червоточина — повреждения, которые наносят древесине насекомые, проделывающие в ней ходы различной глубины и формы; – гниль, вызываемая вредоносной жизнедеятельностью в теле дерева или в древесине низших растений — грибков; – ненормальности формы ствола и строения древесины— порок, весьма распространенный и в то же время не поддающийся точному описанию, ибо нет двух совершенно одинаковых деревьев.

Природа щедра, ей вообще присуще разнообразие видов растений и животных. Поэтому бывает трудно определить, на что более всего при-годен данный кусок древесины.

В самом деле, с сучками просто: допустимая ГОСТом норма — на одной доске три сучка; если четыре и больше, она бракуется, считается непригодной для строительства. А как быть с так называемой косослойностью и свилеватостью, волнистым или путаным переплетением волокон? Геометрически совершенно правильных годовых колец в природе живого дерева не существует, два идущих вдоль ствола волокна, казалось бы параллельных, обязательно вильнут в сторону и пересекутся, если их линии продолжить в пространстве. Искривленный ствол сосны непригоден для мачты парусного судна, недаром корабельными называют рощи, где многометровые сосны стоят прямо, как свечи.

Но есть деревья, косослойность и свилеватость древесины которых отнюдь не являются пороком. Например, ствол карельской березы настолько неровный, изогнутый, бугорчатый, что даже короткий, в метр длиной, отрезок его не отвечает формуле госстандарта «нормальной формы ствол». А если распилить его по длине, то на срезе откроется такая путаница волокон, что трудно одним взглядом определить, где одно волокно начинается, с какими пересекается и в каком месте оканчивается. А ведь древесина карельской березы является самым ценным отделочным материалом при изготовлении мебели.

Кто не видел в лесу на стволах взрослых деревьев с южной стороны наростов неопределенной формы (на северных и восточных сторонах наростов почти не бывает). Вросшие в кору дерева и сами покрытые корой живописного рисунка, волнистые, извилистые, переплетающиеся линии волокон отчетливо выделяются на белоствольной березе. Наросты —явление болезненное только для растущего дерева, на качество древесины ствола они существенным образом не влияют, аккуратное спиливание их для растения безболезненно.

Но именно эти наросты (капы) дают столяру отделочный материал неповторимого рисунка и расцветки. Особенно ценятся ореховые капы с их причудливыми переплетениями годичных слоев разной ширины и окраски, с яркими извилистыми линиями волокон вдоль ствола. Древесина орехового дерева, особенно южного, кавказского, сама по себе ценна как отделочный материал. Особенность ее в цвете волокон: от очень светлых до темно-коричневых оттенков. А наплывы на ореховом дереве — это как бы сгусток всего самого красивого и ценного, что создано природой этого растения. Капы на взрослых деревьях достигают 200 см в диаметре, весом свыше 1,5 т (древесина капов, как и вся древесина карельской березы, оценивается по весу, а разделенная на тонкие пластинки декоративной фанеры — в квадратных метрах и дециметрах).

Красив кап ольхи с красноватым отливом волокон. Наросты встречаются на большинстве пород деревьев.

Из твердой каповой древесины изготовляют разные украшения: броши, кулоны, бусы. Они занимают место на прилавках ювелирных магазинов рядом с драгоценными камнями и изделиями из серебра.

На лесосеках деревья спиливают на уровне 20—40 см от поверхности земли. Но как раз нижняя часть ствола (комель), граничащая с главными корнями растения, и представляет наибольшую ценность в качестве сырья для отделочных материалов. При разделке древесины именно из этой части ствола, из пня получают листы фанеры с наиболее красивым рисунком. При заготовке отделочной древесины комель освобождают от слоя земли, обнажают корни и в этом месте распиливают.

В этих же целях используют развилины, образующиеся в местах разветвления ствола дерева, где волокна в процессе роста образуют переплетенные узоры, которые называют перекрутом.

Теперь о гнили. Многие породы деревьев, пораженные грибковыми заболеваниями, меняют цвет древесины, хотя механические свойства обычно сохраняются, если гниение не зашло слишком далеко. Волокна древесины сосны и осины приобретают серо-синюю окраску, в художественных панно этот природный рисунок используется для изображения спокойного моря или неба в ненастную погоду.

Наконец, о сучках. Фанерные листы, на которых есть небольшие крепкие сучки, выделяющиеся яркой и всегда более темной окраской, выглядят наряднее, красивее. Своеобразный рисунок волокон образуется вокруг каждого сучка.

Столяры-краснодеревщики, профессионалы и любители оценивают качество древесины любой породы не столько по физико-механическим свойствам, сколько по декоративным. Главными критериями являются цвет, блеск, текстура.

Среди деревьев наших лесов можно найти для художественных отделочных работ древесину всех без исключения теплых цветов с безграничным количеством оттенков. В подмосковных лесах преобладают деревья с белой, светлой древесиной, за исключением невзрачной на первый взгляд серой ольхи, древесина которой на срезе буровато-желтая. Светлая окраска характерна для березы, ели, осины, липы, клена, пихты, граба, черемухи, боярышника, карельской березы, ясеня. Бурую древесину с желтыми, коричневато-красными оттенками имеют тополь, кедр, вяз, бук, лиственница, рябина, акация. Коричневая древесина с желтыми и красными оттенками свойственна дубу, сосне, яблоне, черешне, ореху, бархатному дереву, кипарису, туе, можжевельнику. Красная древесина у тиса. Розовая — у сливы, фиолетовая —у сирени, черная —у мореного дуба (эта последняя, хотя и естественно, но приобретенная окраска).

Контрастные переходы в цвете имеют наибольшее значение для таких видов отделочных работ, как мозаика, инкрустация и интарсия.

Путем окрашивания можно имитировать древесину малоценных пород под более редкие и ценные. Имитации под орех хорошо поддаются береза и бук, под красное дерево —ольха, вяз, под черное —яблоня, слива, осина, граб. В определенной среде может меняться и естественная окраска. Древесина свежесрубленной ольхи краснеет под действием кислорода воздуха, сосна в помещении со временем становится бурой, а на открытом воздухе серебристо-серой. Пожалуй, только ель надолго сохраняет свой белый цвет.

В общем, цвет —это основное декоративное свойство древесины. Если естественный цвет можно усилить в процессе отделки, даже изменить искусственной подкраской волокон, то текстура дерева всегда остается природной. Только определенным образом раскраивая древесину, можно получить разнообразную по рисунку поверхность. Но опять-таки текстура выявляется цветовым разнообразием в окраске годовых колец и продольных волокон.

Ценное декоративное свойство древесины — это блеск, который сильнее выявляется в процессе дальнейшей ее обработки и отделки. Но и в естественном состоянии поблескивают на свету отдельные частицы древесины в зависимости от плоскости разреза. Шелковистый блеск характерен для клена, черемухи, вяза, кедра, чинары. Серебрятся под косыми лучами света манчжурский орех, сибирский кедр. Золотистый блеск присущ черешне и бархатному дереву. Поверхность неодинаково отражает свет, что можно наблюдать на паркетном полу «в елочку» или «в шашку», если смотреть с разных точек.

В старину высоко ценилась мебель из привозного (Индия, Центральная Америка) красного дерева. Отсюда название «столяр-краснодеревщик». Но, как видим, для декоративного украшения быта пригодны почти все виды деревьев отечественных пород, дело лишь в умении раскрыть всю красоту древесины, используя ее физико-механические и декоративные свойства.

Особняком стоит в лесопилении и деревообрабатывающей промышленности производство фанеры. Различают два вида фанеры: однослойную ножевую (облицовочную) и многослойную клееную. Первая, предназначенная главным образом для краснодеревных отделочных работ, изготовляется из ценных пород дерева. Область применения клееной фанеры практически безгранична.

Опять-таки ради удобства условимся называть ножевую фанеру независимо от способа ее производства декоративной, а клееную — просто фанерой.Имеется много способов раскроя деревьев ценных пород на тонкие пластины — листы декоративной фанеры, исключающих большие потери сырья. Наиболее древние способы—-это раскалывание и лущение. В первом случае на специальных станках с прижимными устройствами отрезок бревна, очищенный от коры, раскалывают, расщепляют, как колуном дрова, на части вдоль волокон. Вплоть до конца XIX в. таким способом получали пластины, планки и рейки красного дерева и других импортных пород. К распиловке прибегали редко, так как слишком дорого обходились опилки. А вот способ лущения применяется повсеместно и в наши дни. Он заключается в том, что отрезок бревна, закрепленный в лущильном станке, вращают вокруг продольной оси, а неподвижный нож срезает пласты по годовым кольцам. Бревно предварительно распаривают. В результате получают листы декоративной фанеры заданной толщины, редко более 1,5 мм, шириной в зависимости от диаметра ствола. На срезах ближе к сердцевине ширина листа фанеры уменьшается.

Рис. 2. Текстура декоративной фанеры из одного куска дерева: 1 — при полурадиальном разрезе ствола; 2 — радиальном; 3 —тангенциальном

Поскольку годовые кольца никогда не бывают геометрически правильными, строго концентрическими, лущеный лист обычно включает в себя части нескольких годичных колец. Однако это обстоятельство надо расценивать как положительное — текстура декоративной фанеры получается более живописной. Этим способом разделывают карельскую березу, клен, орех и некоторые другие породы дерева. Применяется способ лущения вполдерева, при котором срезы делаются параллельно оси бревна, но не по окружности, а диаметрально к ней. В этом случае на фанере получается рисунок не нескольких, а почти всех годичных слоев, количество которых уменьшается по мере удаления среза от центра. Коническое лущение дает срезы наподобие стружки в машинке для механической заточки карандашей на конус.

Интересен способ волнистой резки (строгания) декоративной фанеры. В этом случае лущильные ножи затачивают волнообразно и текстура древесины выявляется более полно.

Таким образом, из одного и того же куска дерева можно получить различные по текстуре фанерные листы (рис. 2) в зависимости от того, под каким углом к волокнам и годичным кольцам производится резание.

Декоративная фанера поступает на мебельные фабрики упакованной в пачки из листов, полученных из одного ствола дерева, одним и тем же способом резания или лущения, следовательно, с одинаковым рисунком. И в магазины, где есть отделы «Для умелых рук», мебельные фабрики сдают для продажи отходы декоративной фанеры также в пачках (такая пачка называется кно-лем), обычно по 10—15 листов в каждой. Разница состоит лишь в том, что для отделки мебели используются полномерные листы длиной до 1,5 м и шириной от 80 до 400 мм, а на долю любителей столярного дела остаются обрезки этих больших листов, впрочем, вполне достаточные по размеру и хорошие по качеству, пригодные для большинства домашних работ.

Так же как плотники различают в доске правую и левую стороны, так и столяр-краснодеревщик различает в тонком листе декоративной фанеры лицевую (правую) и нелицевую (левую) стороны. Обстоятельство столь же важное, но определить, где лицо, а где изнанка, нелегко, особенно если имеешь дело не с крупнопористой фанерой дуба, а с мелкопористой древесиной яблони или груши. В приобретенных в магазине пачках декоративной фанеры обыкновенно на торцевых краях остаются фабричные наклейки в виде полосок конденсаторной бумаги. Они бывают исключительно на лицевой стороне.

Расположите лист фанеры перед глазами так, чтобы лучи сильного источника света падали на него не отвесно, а под острым углом. На одной поверхности вы увидите бугорки древесных волокон —это лицевая сторона, на другой — мелкие впадины, это нелицевая сторона.

Во время фанерования изделий, т. е. в процессе оклейки поверхности декоративной фанерой, лист прикладывают нелицевой стороной, изнанкой вниз. Делается так по двум весьма существенным соображениям. Во-первых, сторону с бугорками легко выровнять при окончательной отделке готового изделия шлифовальной шкуркой или циклей. Сделать гладкой нелицевую поверхность со впадинами очень трудно, надо будет снять шкуркой толстый слой древесины. Во-вторых, во время наклейки бугорки лицевой стороны помешают плотному прилеганию декоративной фанеры к основанию. Наоборот, впадины заполнятся жидким клеем, прилегание будет равномерным, прочность склейки надежной.

Клееная фанера выпускается заводами в больших листах и толщиной 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10 и 12 мм соответственно из трех и более слоев тонкой (не более 2 мм) ножевой фанеры — шпона. Двухслойной фанеры не бывает. На внутренние слои чаще всего употребляется более толстый шпон из малоценных и низких сортов древесины ели, осины, ольхи. Волокна шпона разных слоев располагаются перпендикулярно друг к другу. Такое расположение слоев делает клееную фанеру очень прочной. В производстве мебели она является не только отделочным, по и конструктивным материалом. Фанера, обработанная на гидропрессах, не уступает по прочности листовому металлу, ее используют при строительстве легких самолетов и катеров.

Лучшие сорта фанеры с одной или с обеих сторон облицовываются шпоном более ценных пород дерева. Но если фанерный лист склеен из шпона одной породы, чаще всего березы, то и в этом случае одна из сторон листа будет более гладкой, чистой, без выпадающих сучков, шероховатостей и других пороков. Это надо учитывать, перед тем как решить, какую сторону фанеры сделать лицевой.

Столярные работы - Древесина в столярном деле

gardenweb.ru

Сравнение предметов по признакам . Одинаковые .Разные.

hello_html_53800195.gifhello_html_1feef34f.gifhello_html_5bbe3ae3.gifhello_html_14d1e7eb.gifhello_html_m71086266.gifМатематика

Дата «___»________ 20__г Класс 1-«__»

Тема урока: Сравнение предметов по разным признакам. Одинаковые. Разные.

Цели урока:

1.

Развитие математического мышления учащихся.

2.

Научить ученика получать радость от общения с учителем, учениками и от самой учебной деятельности. Подчеркивать силу коллектива в решении сложных задач, акцентировать внимание на том, что все люди разные, они по-разному видят и воспринимают окружающий мир, рассуждают, делают открытия тоже по-разному, и именно поэтому мы сильны в коллективе, вместе мы можем больше сделать, чем каждый в отдельности;

3.

Постепенно создавать интеллектуальную базу для успешного изучения математики каждым ребенком путем создания проблемных ситуаций и использования разнообразных развивающих заданий.

4

формировать умения сравнивать предметы по длине, цвету, форме и другим признакам.

Тип урока: урок усвоения навыков и умений;

Ход урока.

1

Организационный момент. Эмоциональный настрой. Мотивация.

2

Актуализация знаний

Для закрепления полученных знаний, развития кругозора и активизации словарного запаса предлагается задание №3.

Какие предметы на рисунке взаимосвязаны?

- Дерево – доска – стул; овца - шерсть - свитер; колосок – мука - хлеб;

А что из чего появилось (сделано)?

Для закрепления понятий «раньше – позже», «сначала- потом» дети соединяют картинки в нужном порядке.

Высокий дом многоэтажный,

Как великан – большой и важный.

Приземистый и низкий домик

В сравненьи с великаном – гномик.

Работа с таблицей: фигуры верхней строки большие и красные, нижней – маленькие и желтые.

Учитель задает ряд вопросов:

- Назовите все фигуры верхней строки таблицы? – какого они цвета, размера?

- Назовите все фигуры нижней строки таблицы? – какого они цвета, размера, формы?

3

Постановка проблемы

Продолжается работа по этой же таблице, выполняется сравнение фигур по разным признакам.

- Чем похожи фигуры верхней строки? (делается вывод, что эти фигуры одинаковы по цвету и размеру). – А чем они отличаются? (формой). – Сравните фигуры правого столбца. Чем они похожи (это круги), а в чём их отличие (они разного размера и цвета). И аналогичные вопросы.

4

Открытие нового знания

Работа с раздаточным материалом. Учитель раздает каждому ребенку набор геометрических фигурок, разных по форме, цвету, размеру, затем предлагает показать квадрат, треугольник, круг. Далее учащиеся сравнивают геометрические фигуры. На этом материале организуется счет и классификация фигур: «Разложите фигуры на три группы по форме, затем на две группы, учитывая размер, затем цвет и т.д.». В практической же деятельности учащиеся сравнивают предметы по высоте, длине, ширине и т.п. (рост учителя и ученика, длина полосок из бумаги, длина отрезков веревки, проволоки, сравнивается высота парт, кукол, деревянных брусков).

Работа по учебнику.

По рисунку № 1

- В зоопарке был ремонт, маляры покрасили клетки, и теперь нужно расселить животных по клеткам. В какую клетку нужно поселить лису? Почему? Покажи лису и ее клетку и т.д.

В задании № 2 сравниваются мелкие детали автомобилей. Найдите два одинаковых автомобиля.

Задание № 3.

Рассмотрите рисунок. Назовите легкие и тяжелые предметы и придумайте предложения, в которых сравниваются эти предметы по весу. Не забудьте, что сравнение по размеру не всегда может оказаться правильным например: подушка – большая, но легкая, а гиря маленькая, но тяжелая.

5

Первичное закрепление

Игра «Найди свою пару»

Предлагаются пары карточек с изображением предметов, отличающихся по массе. Учитель рассказывает детям, что на карточках изображены одинаковые и отличающиеся по массе предметы. Например, два больших и два маленьких яблока и т.д. Затем играющие образовывают круг и выбирают ребенка, который раздает карточки. Рассматривая карточки, друг у друга, каждый подбирает себе пару (ее составляют дети, у которых изображения двух одинаковых по массе предметов). Затем пары детей должны пройти через «Волшебные ворота» (учитель и ученик взявшись за руки пропускают только те пары, которые правильно объединились. После проверки учащиеся расходятся, поворачивают карточки изображением вниз и обмениваются ими. Затем игра повторяется.

Работа в тетради

Первичное закрепление задание №1.

- Рассмотрите деревья на рисунке, знакомы ли они вам? Опишите клен по высоте и толщине. Опишите березу по высоте и толщине. Покажи среди этих деревьев дуб. Найди лист от березы, дуба, тополя. Соедини линиями каждый лист со своим деревом

Задание №2 предваряется анализом четырех табличек, которые состоят из четырех ячеек.

-В верхнем углу справа нарисована звездочка, слева – солнце. Что нарисовано в нижнем правом углу, а что должно быть нарисовано в нижнем левом углу, чтобы все четыре таблицы стали одинаковыми? (цветок) Нарисуйте карандашом недостающие рисунки так, чтобы таблицы стали одинаковыми.

Задание №3 – комментированное письмо, по показу учителя.

Динамическая пауза

ПАЛЬЧИКОВАЯ ГИМНАСТИКА

Стали гномы гостей собирать.

Стали гномы на стол накрывать,

Каждому гному досталось варенье –

Пальчики слиплись от угощенья.

6.

Самостоятельная работа.

Самостоятельная работа задание №4.

Ребята, посмотрите, сравните толщину ниток, заметили ли вы, что толщина ниток разная и размер ушка иголок тоже отличается. Вам нужно «вдеть» подходящую нить в ушко иглы. (Обязательно обосновывать свой выбор.)

Динамическая пауза.

В небе плавает луна.В облака зашла она.Один, два, три, четыре, пять —Мы должны луну достать.Шесть, семь, восемь, девять, десять —И пониже перевесить.Десять, девять, восемь, семь —Чтоб луна светила всем.

7

Повторение

Количественный счет в пределах 10

У. Назовите числа по порядку от 1 до 5. Кто сможет посчитать до 10? Давайте, посчитаем хором от 1 до 10. Какое число вы назвали раньше: 2 или 3? Какое число вы назвали позже: 1 или 4? Назовите по порядку числа от 2 до 7. Какое число вы назвали раньше: 10 или 9? Какое число вы назвали позже: 5 или 8?

8

Рефлексия

Игра «Найди свою пару»

infourok.ru

Распиловка пиломатериалов

Все способы профессиональной сушки древесины — конвективная, атмосферная, вакуумная, СВЧ, камерная.  Сушка древесины конденсационным способом и сушка древесины инфракрасным способом.

Сушка древесины  

Выбор способа сушки древесины и сушильного оборудования определяется рядом факторов: породным и сортиментным составом высушиваемых пиломатериалов, стоимостью энергоносителя, необходимой производительностью, производственными условиями и инвестиционными возможностями потребителя. То есть, если раньше при стабильных ценах для технико-экономического обоснования проекта достаточно было двух-трёх обобщающих факторов, то сегодня нужен расчёт в каждом конкретном случае.

В настоящее время результаты изучения рынка сушильных камер показывают, что среди предлагаемых камер 90—95% — классического типа: конвективные с различными системами приточно-вытяжной вентиляции и видами теплоносителя. Их преимущества: малые капитальные затраты, простота процесса, удобства технического обслуживания.

Основными элементами таких сушилок являются: циркуляционное оборудование (вентиляторы), система нагрева (калориферы), система управления (регуляторы).

Вентиляторы должны обеспечивать необходимую скорость и равномерность распределения сушильного агента по материалу для различных пород с целью получения высшего качества и оптимальной продолжительности процесса сушки древесины. Для побуждения циркуляции сушильного агента используют осевые и, в отдельных случаях при большом сопротивлении, центробежные вентиляторы. К этому оборудованию должны предъявляться жёсткие требования по его надёжности при эксплуатации в среде с высокими температурой и влажностью.

Сушка древесины — длительный и энергоёмкий процесс. Тепловая энергия для сушилок вырабатывается в котельных. Тепловым носителем здесь является пар или горячая вода. Электроэнергию вследствие её дороговизны используют редко, хотя в последнее время этот вид энергоносителя становится всё популярнее.

За рубежом для выработки тепловой энергии в основном используют установки для сжигания древесных отходов (опилок, щепы, коры, стружки).

Параметры среды в сушильных камерах, как правило, измеряют психрометром. Управление и регулирование осуществляется автоматически.

Наряду с традиционными конвективными камерами определённое распространение получили вакуумные и конденсационные сушилки.

Вакуумные сушилки целесообразно использовать для сушки древесины твёрдых лиственных пород (дуб), крупных сечений (50 мм и более), когда скорость сушки является важным фактором. При покупке таких камер нельзя забывать о больших капитальных вложениях.

Конденсационные сушилки используют в тех случаях, когда электроэнергия как энергоноситель более дешёвая по сравнению с другими видами. КПД таких сушилок наиболее высок при температуре сушильного агента до 45°С. При этих параметрах себестоимость небольшая, зато срок сушки значительный.

В последнее время произошли значительные изменения в организации, технике и технологии сушки древесины. Если раньше основной объём сушки древесины приходился на крупные деревообрабатывающие и лесопильные предприятия, где сооружались большие сушильные цеха, то сейчас основная масса древесины перерабатывается на малых предприятиях, потребность которых может быть обеспечена одной-двумя камерами небольшой загрузочной ёмкости. Многие малые компании пытаются реконструировать устаревшие камеры или даже создают самодельные простейшие сушильные устройства, которые не могут обеспечить качественной сушки материала. Вместе с тем, рынок предъявляет всё более жёсткие требования к качеству изделий из древесины.

Низкое качество сушки древесины, обусловленное неудовлетворительным техническим состоянием сушилок и слабой технологической подготовкой обслуживающего персонала, приводит к скрытому браку — неравномерному распределению конечной влажности, который долгое время может оставаться незамеченным и сказаться тогда, когда изделие уже находится в эксплуатации.

Современные лесосушильные камеры как отечественного, так и зарубежного производства позволяют достичь высокого качества сушки древесины. Они оснащены системой автоматического управления процессом и являются сложным комплексом оборудования, требующим квалифицированного обслуживания.

Сушка древесины

 

Атмосферная сушка

 

Атмосферная сушка является наиболее доступным способом обезвоживания древесины. Известно, что атмосферно высушенная древесина может эксплуатироваться многие столетия, если её повторно не увлажнять.

Атмосферная сушка является наиболее дешёвым способом, и раньше она была основной на лесопильных предприятиях. Она не требует таких капитальных затрат, как камерная, но для неё нужны большие площади и большой запас материала.

Основным недостатком атмосферной сушки является то, что процесс неуправляем: в районах с повышенной влажностью воздуха повышается вероятность поражения пиломатериалов грибами, а на юге (от сильной жары) — растрескивания.

Разложение древесины грибами происходит при её влажности выше 22%, и это граничное значение (22%) считается «пределом биостойкости».

Правила атмосферной сушки и хранения пиломатериалов регламентированы государственными стандартами: для пиломатериалов хвойных пород — ГОСТ 3808.1-80; для пиломатериалов лиственных пород — ГОСТ 7319-80.

По правилам, атмосферная сушка проводится в штабелях, укладываемых на специальных фундаментах (высотой 550 мм при грунтовом покрытии или 200 мм при бетонном или асфальтном покрытии подштабельной территории, если высота снежного покрова обычно не превышает 250 мм). Фундамент выполнятся, как правило, из железобетонных опор площадью не менее 400х400 мм. Можно использовать деревянные опоры, предварительно пропитав их антисептическим составом. Расстояние между центрами опор должно быть 1,0-1,7 м по длине и 1,3—1,4 м по ширине штабеля.

Состояние сушильного агента (воздуха) нестабильно, на него оказывают влияние климатические условия, время года и суток. В результате взаимодействия воздуха и высыхающей древесины на складах создаётся своеобразный микроклимат: воздух имеет пониженную температуру, повышенную влажность и небольшую скорость циркуляции. Поэтому процесс атмосферной сушки длительный. Древесина высушивается до влажности 12—20% в зависимости от климата (температуры и влажности воздуха), породы и толщины материала.

Можно ускорить процесс путём применения более разреженной укладки, размещения штабелей в соответствии с господствующим направлением ветра, или принудительной циркуляцией воздуха с помощью вентиляторов. Ускорение сушки, с одной стороны, сильно снижает возможность появления химических и прокладочных окрасок, синевы и гнили, но с другой стороны, способствует снижению относительной влажности воздуха, что приводит к увеличению остаточных напряжений. Ускоренная атмосферная сушка позволяет довести материал до влажности 20—30% за время, составляющее от 1/2 до 1/4 продолжительности обычной атмосферной сушки.

Для снижения вероятности заражения древесины грибами и плесенью в начальный период её необходимо защищать антисептиками. Сам процесс осуществляется опрыскиванием, т. е. поверхностным нанесением или глубокой пропиткой, путём окунания досок и пакетов в автоклавах.

Схема штабеля для естественной сушки и хранения пиломатериалов

Схема штабеля для естественной сушки и хранения пиломатериалов

Схема штабеля для естественной сушки и хранения пиломатериалов

Схема штабеля для естественной сушки и хранения пиломатериалов:

А — Основание штабеля (подстопные места)В — Штабель пиломатериалов с перекрестной укладкойС — Инвентарная крыша (досчатые фермы, досчатые, скрытые рубероидом, щиты кровли)D — Вентиляционная шахтаF — Штабельа — Прижимные брусья (или бревна диаметром до 18 см)b — Тяжи (проволока диаметром 3 - 4 мм)c — Скруткиd — Вынос кровли; одновременно - размеры (min) подготовленной площадки 

 

Вакуумная сушка

 

Технология вакуумной сушки под давлением была изобретена в 1964 году. Сегодня в мире работает более 600 сушилок данного типа.

Вакуумная пресс-сушилка состоит из стальной нержавеющей камеры, которая внутри полностью герметична. Верх камеры закрыт эластичным резиновым покрытием в металлической рамке.

Доски укладываются внутрь камеры слоями, чередуясь с алюминиевыми нагревательными пластинами. Водяная помпа обеспечивает циркуляцию горячей воды внутри этих пластин. Вода нагревается внешним бойлером. Жидкостная вакуумная помпа обеспечивает вакуум внутри камеры.

После того, как древесина загружена в сушильную камеру, оператор устанавливает на панели управления параметры сушки: уровень вакуума (давление), температуру нагревательных пластин.

Практически каждая порода древесины требует своего уровня вакуума, который не изменяется на протяжении всей сушки. Изменяется только температура нагревательных пластин (параметры температур даны в таблицах производителя). Для программирования сушки и управления параметрами можно использовать микропроцессор.

Рассмотрим процесс сушки, состоящий из трех этапов:

1. Прогрев при атмосферном давлении.

2. Сушка нагреванием в вакууме.

3. Кондиционирование и охлаждение.

Прогрев. После того, как древесина уложена в камеру, переложена нагревательными пластинами и накрыта резиновым покрытием, начинается этап прогрева. Горячая вода, циркулируя в пластинах, нагревает древесину без включения вакуумной помпы. Влага в древесине не закипает, поскольку температура ниже 100°С, и следовательно, не происходит повреждения поверхности древесины.

Сушка. Когда температура внутри древесины достигает уровня, необходимого для сушки, включается вакуумная помпа, которая выкачивает воздух из камеры. В этом случае не происходит повреждения поверхности древесины, поскольку влага внутри древесины, двигаясь к поверхности, увлажняет её. Резиновое покрытие под воздействием атмосферного давления прижимает к полу камеры штабель древесины. Благодаря этому воздействию, доски делаются абсолютно ровными. Под воздействием высокой температуры и высокого уровня вакуума вода с поверхности древесины испаряется. Затем влага, как сконденсированная на стенках камеры, так и в виде пара, откачивается вакуумной помпой. Когда влажность древесины достигает установленного конечного значения, сушка переходит в фазу кондиционирования.

Кондиционирование и охлаждение. Нагревание пластин отключается, но вакуум в камере сохраняется. В этом случае древесина остывает под давлением пресса (1 кг/см2). После того, как древесина остыла достаточно, сушилка выключается.

Например: бук толщиной 32 мм высыхает в этих камерах до влажности 8% за 29 ч, а сосна толщиной 25 мм всего за 17 ч. Таким образом, вакуумные пресс-камеры сушат в 8—10 раз быстрее обычных и особенно эффективны при сушке толстых заготовок из ценных пород дерева, которые при сушке обычным способом могут давать трещины. Они занимают немного места, не нуждаются в фундаменте и расходуют намного меньше тепла. Объём камер (0,3—10 м3) позволяет использовать их на предприятиях с небольшим суточным объёмом производства.

Это даёт производителям неоценимое конкурентное преимущество — гибкость. Представьте себе, что к вам обращается клиент, который хочет купить лестницу из ясеня. Ему нужен всего 1 м3 высушенного материала. В случае с традиционной сушилкой объёмом, допустим, 50 м3 выполнить этот заказ теоретически возможно, а на практике — маловероятно. Ведь нужно ещё найти клиентов на 49 м3 сухого ясеня, купить 100 м3 круглого леса, распилить его и сушить не менее 30 дней. С вакуумной пресс-сушилкой объемом 1, 3 или 5 м3 вы в состоянии выполнить этот заказ за 4—5 дней. Таким образом, можно успешно конкурировать с крупными деревообрабатывающими комбинатами, работая в современных условиях с индивидуальными потребностями клиентов.

Но всё же имеется ряд существенных недостатков: большая трудоёмкость погрузо-разгрузочных работ; значительная неравномерность распределения конечной влажности по толщине материала и, соответственно, большие внутренние напряжения, малая вместимость камер. В силу этих причин вакуумно-кондуктивные камеры не получили широкого применения в промышленности, но в последнее время становятся всё более популярными. Этот способ является наиболее перспективным среди способов, направленных на ускорение процесса сушки.

Чтобы избавится от вышеперечисленных недостатков, с 1975 г. используются вакуумные сушилки с нагревом горячим воздухом. Характеристикой этого агрегата является конвекционная нагревательная система с вентиляцией, перпендикулярной по отношению к штабелю: поток воздуха, нагретый на внутренней стенке, перемещается мобильным соплом; под воздействием вращения этого сопла древесина подвергается нагреву с периодической сменой вакуумных фаз. То есть материал сначала прогревают, а потом вакуумируют. В древесине, нагретой до температуры кипения воды, происходит выкипание свободной воды из полостей клеток. Образовавшийся пар удаляется из материала под действием избыточного давления. После прекращения парообразования, т.е. охлаждения древесины, её вновь нагревают, и цикл многократно повторяют до достижения требуемой конечной влажности. Продолжительность циклов и их параметры зависят от породы, толщины и влажности материала. Такой способ даёт сокращение продолжительности процесса в 4 — 5 раз по сравнению с классическим конвективным способом при высоком качестве сушки.

Промышленные сушилки этого типа нашли распространение в производстве, работающем на толстом и трудно сушимом пиломатериале (из твёрдолиственных пород). Простая полуавтоматическая система позволяла управлять процессом сушения. В дальнейшем объединение двух одинарных сушилок в единый «тандем» дало заметное сокращение энергозатрат. Самая последняя сушилка — «Голиаф» — наконец позволила достичь цели: размеры загрузки составили 2,5х2,5 (3) м, полезная длина 13, 6 м и даже более.

Новые дорогостоящие вакуумно-термические сушильные камеры выпускаются такими компаниями, как WDE (Италия), Brunner и Lauber (Германия), IWT (Германия-Канада), причём камеры последней — с возможностью получения цветовой гаммы просушенного пиломатериала.

А вот сушилки фирмы Lauber предлагаются в тех случаях, когда для сохранения окраски дерева процесс сушки должен проходить быстро: например, для строительных лесоматериалов или для лиственных пород древесины. Сушилки «Мальбок» (Lauber) работают по технологии горячего пара. Процесс протекает без воздуха, в камере находится только водяной пар. Так как точка кипения воды в вакууме значительно ниже, процесс намного ускоряется. Для реализации различных технологических вариантов (обычная сушка, сушка без потребления воды или сушка вымораживанием) сушилки изготавливаются по специальному заказу. Объём загрузки камер — 1—30, а для сушки воздухом — 60, 100 или даже 1000 м3 пиломатериалов.

При эксплуатации сушилок часто возникает проблема снижения высоких энергозатрат. Например, на 100 м3 елового материала с исходной влажностью 80% при традиционной сушке до конечной влажности 10% необходимо в среднем израсходовать 30000 кВт/ч за всё время процесса. Отработанный воздух обычно выходит через выходной клапан наружу. В сушилке типа «Тандем» происходит иначе: в ней есть приспособление, очищающее отработанный воздух от влаги, забранной у древесины. Тепловую энергию сухого отработанного воздуха можно использовать далее: для отопления помещения или, опять же, для сушилки.

Основой всех агрегатов является алюминиевая конструкция с толстыми внутренними стенками с изоляцией из минваты. Внешний кожух выполнен из алюминиевого гофрированного листа.

При вакуумно-диэлектрическом способе сушки нагрев материала до 45 — 50°С осуществляется за счёт энергии высокочастотного электромагнитного поля при постоянном вакууме. Древесина находится в среде почти чистого пара малого давления, благодаря чему процесс происходит при малом перепаде влажности по толщине сортиментов и незначительных внутренних напряжениях.

Продолжительность сушки в этом случае уменьшается в 10 — 12 раз. Однако стоимость при таком способе достаточно большая из-за дороговизны и сложности оборудования и больших энергозатрат. И из опыта эксплуатации вакуумно-диэлектрических камер следует, что пока не удалось достичь хорошего качества сушки: материал из-за неравномерности электромагнитного поля имел очень большой разброс конечной влажности.

Поскольку температура кипения воды в вакууме ниже, чем при атмосферном давлении, то, создавая вакуум глубиной 0,9 кг/см2, температуру сушильного агента снижают до 40— 45°С. Таким образом, можно вести интенсивный и, вместе с тем, низкотемпературный процесс сушки при полном сохранении природных свойств древесины. Если сушить при постоянном неглубоком вакууме (0,2 кг/ см2) и одновременном конвективном нагреве, то это даёт также хорошее качество. Продолжительность процесса при этом не уменьшается, а соответствует конвективной сушке. Себестоимость сушки в три раза меньше за счёт использования теплоты конденсации испаренной воды и применения низких температур сушильного агента.

В общем, основываясь на анализе вышеупомянутых результатов, можно утверждать: сушилка типа «Голиаф» - это агрегат большой производительности, удобный для обработки больших размеров; значительно сокращая время сушки, по сравнению с обычной сушилкой, «Голиаф» позволяет существенно сократить количество древесины на складе и быстро реагировать на запросы рынка; значительное снижение расходов понижает стоимость сушения; что касается периода амортизации, сушилка может работать гораздо более длительное время. Поскольку камера из нержавеющей стали очень долговечна, это может принести дополнительную прибыль до истечения срока амортизации и будет иметь высокую рыночную и остаточную стоимость после него.

 

Сушка в СВЧ

 

СВЧ-сушка аналогична диэлектрической сушке токами высокой частоты (ВЧ = 25 МГц). Проводится на более высоких частотах 460, 915— 2500 МГц. Поэтому энергия СВЧ-поля передаётся в древесину путём излучения свободных, не связанных линией передачи энергии (контуром) колебаний в пространство герметичной металлической камеры, где располагается штабель пиломатериалов. В этом случае взаимодействие электромагнитного поля с древесиной максимально и не зависит от характеристик древесины и нагрузочных способностей генераторов. Генераторы пространственно разнесены с высушиваемым материалом. Условия сушки близки к оптимальным.

Достоинства. Качество сушки близко к естественному, высокая скорость сушки, энергозатраты средние: 550 кВт/ч на 1 м3 сосны, 2000 кВт/ч на 1 м3 дуба. Не требует коммуникаций, мобильна, имеет малые размеры. Универсальна, способна высушивать любые диэлектрические материалы: лекарственные травы, ягоды, фрукты, овощи, керамику, удобрения и т.д.

Недостатки. Высокая стоимость магнетронных генераторов и малый ресурс их работы (около 600 ч). Большие энергетические затраты. Трудность контроля процесса (над температурой среды и древесины, в силу специфики микроволновой энергии). Частота случаев возгорания материала изнутри. Малый объём одновременно высушиваемых пиломатериалов: объём загрузки — до 7 м3 для хвойных пород и до 4,5 м3 для твёрдолиственных. Комбинированный СВЧ-способ ещё мало изучен, и режимы сушки не отработаны.

Характер процессов, происходящих при сушке пиломатериалов в СВЧ-печи (СВЧ электромагнитном поле) не отличается существенно от сушки другими методами. Отличие состоит лишь в способе нагрева пиломатериалов. Поэтому, как и при других способах, процесс подразделяется на четыре этапа.

Первый этап — разогрев с отпариванием. При СВЧ-сушке связан с нагревом заложенного объёма пиломатериалов и находящегося в них объёма воды до температуры 55— 60°С, при которой начинается сушка. Одновременно с этим при отключенной вентиляции вытяжки идёт увеличение влажности воздуха в сушильной камере до 100% и более. Это обеспечивает отпаривание древесины. Последнее необходимо для снятия имевшихся в древесине напряжений и улучшения влагопроводности поверхностных слоёв пиломатериалов. Для рекомендуемых объёмов закладки и располагаемой энергетики СВЧ-печи длительность первого этапа составляет 6— 8 ч. Характерными признаками конца первого этапа являются накопление в сушильной камере воды в виде капель на стенках и даже небольших луж.

Второй этап — собственно сушка с выпариванием основной влаги; является логическим продолжением первого этапа. Сущность этого этапа — удаление интенсивно выделяющейся влаги из пиломатериалов при их дальнейшем нагреве. Величина подъёма температуры при этом может составлять всего 5— 10°С, т. е. 60— 70°С в конечном итоге. Для удаления большого количества выделившейся влаги из камеры вентилятор работает в усиленном режиме. Далее, с выпариванием основного объёма влаги из слоистых структур древесины начинаются процессы выпаривания влаги из клеточных структур (обычно это наступает при влажности древесины 24— 30%). Интенсивность выхода влаги при этом существенно замедляется. Подаваемая к пиломатериалам энергия начинает всё больше тратиться на их нагрев, что приводит к возрастанию температуры до значения, заданного оператором. Усиленный режим работы вентилятора в этих условиях может привести к снижению влажности до низких уровней порядка 25— 30%, что затрудняет выход влаги с поверхности. Таким образом, нарастание температуры пиломатериалов до заданной величины может служить критерием для перехода к третьему этапу (для задания нового значения температуры и режима работы вентилятора вытяжки).

Третий этап — досушка пиломатериалов до нижнего (заданного) порога влажности. Он характеризуется сушкой в жёстких режимах, прежде всего температурных. Целью введения таких режимов является эффективное и быстрое удаление клеточной влаги. Для поддержания хорошей влагопроводности поверхностных слоёв древесины уровень влажности в сушильной камере должен быть вновь высокий, порядка 70%. С этой целью вентилятор вытяжки переводится в нормальный режим работы, а температура сушки поднимается на 5— 10°С.

Необходимо осознавать, что длительная сушка пиломатериалов в жёстких режимах, особенно трудносохнущих пород (дуб, ясень), может привести к потемнению древесины и к внутренним трещинам в ней. Критерием окончания третьего этапа является достижение требуемого уровня влажности.

Четвёртый этап — охлаждение пиломатериалов до температуры внешней среды. Это производится вне СВЧ-сушки, и тем самым повышается производительность:

до 210 м3/мес. — хвойные породы;180 м3/мес. — берёза, лиственница;до 100 м3/мес. — дуб, бук, ясень.

Общая средняя продолжительность нахождения пиломатериалов в СВЧ — 20— 24 ч при WM4 = 48-55%, WKOS = 6— 8%. Для твёрдолиственных пород — дуб, бук, ясень — показатели иные.

Охлаждение проводится естественным путем без выгрузки пиломатериалов из камеры. СВЧ-печь отключается, створки дверей приоткрываются, пиломатериалы остывают за счет конвекции. Разность температур пиломатериалов и внешней среды при выгрузке не должна быть более 20°С. Обычно длительность остывания пиломатериалов составляет 5— 6 ч.

Следует отметить, что выделение описанных выше этапов условно и их длительность и соотношение определяются многими факторами: видом и сортиментом древесины, начальной влажностью, начальной температурой пиломатериалов, объёмом закладки. Очевидно, что при начальной влажности этапа 30— 40% сушка по условиям второго этапа может и не проводиться, а длительность первого этапа будет меньше. Все эти особенности необходимо учитывать и сверять с реальными параметрами процесса сушки по указанным критериям.

Сушка сосновых пиломатериалов. Сосна в силу своего строения (слоистая структура с длинными продольными волокнами и капиллярами) и химического состава (наличие в древесине скипидара) имеет хорошую влаго- и газопроводность. По этим причинам сосна может выдерживать высокие температуры до 100-120°С без внешних и внутренних физических повреждений. Согласно экспериментальным данным, значение температуры сушки сосновых пиломатериалов всех сортиментов составляет 100°С. Из-за малой плотности древесины и большой её влагоотдачи, длительности первого и второго этапов в сушке увеличиваются. Длительность первого этапа составляет 7— 8 ч, второго — до 80% всего времени сушки. Переход от второго этапа к третьему (переключение режима вентиляции вытяжки) производится при достижении температуры пиломатериалов 90°С.

Сушка буковых материалов. Бук относится к трудносохнущим видам пород древесины. При естественной сушке на воздухе бук быстро, в течение 1—2 суток, портится (синеет, поражается грибком), а также приобретает сильные напряжения (пиломатериалы закручивает в разных направлениях, появляются многочисленные трещины, наибольшие — по сердцевинной трубке). Исходя из вышеизложенного, качество СВЧ-сушки буковых пиломатериалов в сильной степени зависит от их начального качества и состояния.

Для исключения указанных недостатков распиловку бука необходимо проводить непосредственно перед сушкой, а сам бук держать в водяных ваннах.

Несмотря на высокую плотность древесины по сравнению с другими породами, бук хорошо сохнет в СВЧ-печи из-за наличия длинных продольных волокон и капилляров. Буковые пиломатериалы при СВЧ-сушке сушатся в мягких режимах с температурой не более 90°С. Посиневшие участки древесины на начальном этапе заражения грибком при СВЧ-сушке восстанавливают свой первоначальный цвет. При этом грибковые колонии погибают, а древесина стерилизуется. Переход от второго этапа сушки к третьему производится при достижении пиломатериалами температуры 80°С.

Сушка ясеневых и дубовых пиломатериалов. Дуб, ясень в силу своего строения (наличия множественных коротких переплетённых волокон по типу войлока) являются наиболее трудносохнущими породами древесины и обладают низкой влаго- и газопроводностью. При СВЧ-сушке требуют применения мягких режимов: 70— 75°С при сушке пиломатериалов с влажностью 80— 30% и 80— 85°С при сушке пиломатериалов с влажностью 30% и менее. В силу малой влагоотдачи и высокой плотности древесины динамика нагрева данных пиломатериалов в СВЧ-печах быстрее, чем у других пород. Влажность воздуха в сушильной камере необходимо держать на уровне 60— 80%. На третьем этапе досушка пиломатериалов с 30 до 8— 6% конечной влажности, особенно для сортиментов 40— 60 мм, проходит очень медленно. Причиной этому является обсыхание поверхностного слоя пиломатериалов на глубину 10— 15 мм (длину волокон) и блокирование влаги внутри. Для ускорения сушки в этих случаях применяют принудительное отпаривание (влагообработку) и подъём температуры сушки до 85— 90°С при влажности от 16% и ниже. Принудительное отпаривание проводят путём увлажнения (орошения) поверхности разогретых пиломатериалов водой из разбрызгивателя из расчёта 7— 10 л воды на 1 м3 пиломатериалов и зачехлением штабеля полиэтиленовой пленкой; сушка в таком состоянии длится 30-40 мин. Затем полиэтиленовый чехол удаляется, и сушка продолжается в обычном порядке.

Сушка пиломатериалов из ольхи. По своему строению и физическим свойствам ольха близка к сосне. Технологии сушки данных пород подобны. Различие состоит в использовании более мягкого температурного режима: температура сушки составляет 90°С.

Особенности сушки материалов с сердцевиной. Высушивание таких пиломатериалов без трещин и напряжений по сердцевине на торцах практически невозможно. Для уменьшения торцевых трещин целесообразно покрывать последние защитным слоем, ухудшающим влагопроводность в продольном направлении. С этой целью могут использоваться меловые или известковые водные растворы.

Сушка древесины

 

Камерная сушка

 

Процесс сушки происходит в конвективных камерах. Эти камеры классифицируются по следующим признакам: принципу действия, устройству ограждения, виду теплоносителя, циркуляции агента сушки.

По принципу действия различают камеры периодического действия и непрерывного. Камеры периодического действия представляют собой помещения, в которые загружается определённый объём материала, высушивается, а затем выгружается. Режимы сушки здесь изменяются с течением времени в зависимости от влажности древесины. На период загрузки и выгрузки камеры процесс сушки прекращается. Камеры непрерывного действия представляют собой помещения, туннели, в которых постоянно находится древесина, перемещаемая на вагонетках. Материал высушивается по мере прохождения им туннеля, от сырого конца к сухому. Режимы сушки изменяются по мере продвижения материала по длине камер.

Камеры непрерывного действия применяются обычно на крупных предприятиях при массовой сушке товарных пиломатериалов до транспортной влажности, а также для сушки хвойных пиломатериалов, берёзы и осины, идущих на столярно-строительные изделия, тару, сельхоз- и вагоностроение.

По устройству ограждения камеры подразделяются на стационарные и сборные. Стационарные камеры строятся на месте их эксплуатации из строительных материалов, а сборные, как правило, металлические, изготавливаются заводским способом и собираются на месте их эксплуатации.

По теплоносителю камеры различаются на паровые, электрические, водяные, газовые. В первых трёх агентом служит влажный воздух или перегретый пар, а в последнем — смесь воздуха и топочных газов.

По циркуляции воздуха различают камеры с естественной и принудительной циркуляцией. Газовые и электрические бескалориферные камеры (аэродинамические) имеют только принудительную циркуляцию.

Естественная циркуляция создаётся за счёт разности плотности нагретого и охлаждённого воздуха: горячий, более лёгкий воздух стремится вверх, а охлаждённый, тяжёлый — вниз. Поскольку воздух в силу этого циркулирует вертикально по штабелю, пиломатериалы укладываются со шпациями. Камеры с естественной циркуляцией давно устарели, хотя продолжают эксплуатироваться на ряде предприятий. Продолжать эксплуатировать такие камеры нерационально, так как они малопроизводительны, качество сушки в них низкое из-за большой неравномерности распределения конечной влажности по штабелю.

Принудительная циркуляция воздуха или газа достигается при помощи вентиляторов. Побуждение циркуляции может быть прямое — когда перемещение воздуха осуществляется непосредственно вентилятором, или косвенное (эжекционное) — когда побудителем циркуляции служит энергия струй сушильного агента, вытекающих с большими скоростями из сопл эжекторов. Эжекционные камеры были распространены в 50— 60-х гг., теперь же эта конструкция устарела. Но несмотря на большие энергозатраты на циркуляцию, большую неравномерность сушки, эти камеры продолжают эксплуатироваться.

По кратности циркуляции сушильного агента камеры могут быть с однократной и многократной циркуляцией. При однократной циркуляции сушильный агент после прохождения через штабель полностью выбрасывается в атмосферу; при многократной — воздух постоянно циркулирует по штабелю в течение всего процесса сушки и только часть его выбрасывается. В современных лесосушильных камерах используется только многократная циркуляция воздуха.

Современные лесосушильные камеры имеют прямое побуждение воздуха, создаваемое осевыми или центробежными вентиляторами.

В зависимости от направления движения сушильного агента различают камеры с вертикальным или горизонтальным кольцом циркуляции. Вентиляторные установки в камерах с вертикальным кольцом циркуляции расположены в верхней части над штабелями, а с горизонтальным — за штабелем.

 

Конденсационный способ

 

По принципу действия конденсационный способ относится к замкнутому циклу, т.е. сушильный агент совершает циркуляцию по камере без выброса в атмосферу и, соответственно, без подпитки свежим воздухом. Воздух, насыщенный влагой, отобранной из древесины, омывает холодную поверхность и охлаждается до температуры ниже точки росы. Часть влаги, содержащейся в воздухе, конденсируется, а теплота, выделенная при этом, используется для подогрева сушильного агента. В качестве охладителя используется фреон.

Теоретически конденсационный сушильный цикл с холодильником, играющим роль теплового насоса, характеризуется нулевым расходом тепла на испарение влаги. Затраты электроэнергии здесь идут на прогрев материала и теплопотери, а также на привод компрессора и вентиляторов. Для компенсации теплопотерь агрегат снабжается дополнительным калорифером с внешним электропитанием.

По данным зарубежных компаний Hildebrand, Brunner, Vanicek, энергопотребление конденсационных сушилок составляет 0,25— 0,5 кВт/ч на 1 л испаренной воды в зависимости от влажности материала, увеличиваясь при её снижении. Это примерно в два раза меньше расхода энергии в обычных сборно-металлических камерах периодического действия.

Из-за свойств фреона, который используется в качестве хладагента, в конденсационных камерах применяются низкотемпературные режимы сушки с температурой не выше 45°С. При повышении температуры сушильного агента более 45°С КПД таких сушилок понижается. Поэтому производительность их малая, так как продолжительность процесса в 2— 3 раза больше, чем в камерных сушилках. Эти сушилки следует использовать в тех случаях, когда электроэнергия является наиболее дешёвой по сравнению со всеми другими теплоносителями.

Учитывая, что этот способ даёт сокращение энергозатрат, перспективной является разработка новых конденсационных сушильных камер с холодильными установками на хладагенте, позволяющем применять нормальные режимы сушки.

Отечественных конденсационных сушилок пока нет. Из импортных можно рекомендовать сушилки следующих компаний: Vanicek, Hildebrand-Brunner, Nardi. 

 

Современный способ сушки древесины инфракрасной сушилкой видео

 

les.novosibdom.ru